フィルムラベルインクの密着不良と色差の問題

中国経済の継続的な発展に伴い、消費者の製品パッケージに対する要求はますます高まっており、粘着ラベル印刷に使用されるフィルム素材が増えています。一方、フィルム素材の使用量は年々増加しており、粘着ラベルの生産量も徐々に増加しています。従来のフレキソ印刷は生産効率が低いため徐々に廃止され、生産にフレキソ印刷を採用する企業が増えています。フィルム素材は紙素材に比べて印刷要件が高いため、実際の生産工程では多くの問題が発生することがよくあります。この記事では、読者の参考のために、著者がフレキソ印刷プロセスにおけるフィルム材料の一般的な問題と解決策をいくつか紹介します。

パート01

インク付着の問題

フィルム素材は紙素材のようにインクを吸収しないため、フィルム素材に印刷するとインクの付着が悪くなったり、インクが擦れたりすることがよくあります。{0}}現在受け入れられている業界標準は、印刷面に適用される 3M810 または 3M610 テープを使用するテープ テスト方法です。テープを剥がしてから 30 秒後にインクが落ちていない、またはインクの抜けがわずかであれば、基本的に印刷可能です。ただし、広範囲のインクが除去された場合は、許容できないと見なされます。フィルム素材のインクがこすれる一般的な理由は 3 つの側面に要約できます。{10}

01

材料の低い表面エネルギー

多くのフィルム材料は比較的低い表面エネルギーを持っています。一般に、フィルム材料の表面エネルギーは、印刷可能であるために少なくとも 38 ダイン/cm に達する必要があります。しかし、38 dynes/cm に達すれば、インクが擦れないことが保証されるのでしょうか?{4}}著者の経験に基づくと、いいえ。通常、表面エネルギーが 42 dynes/cm 以上に達すると、インクはフィルム素材の表面によりしっかりと付着し、インクがこすれるリスクが大幅に減少します。-。表面エネルギーが 38 ～ 42 dynes/cm のフィルム素材は通常印刷できますが、インクが表面にしっかりと付着するという保証はありません。したがって、この方法で処理されたフィルム材料の表面エネルギーは一般に 42 dynes/cm 以上に達するため、最良の解決策は印刷中にインライン コロナ処理を実行することです。

特に注意が必要な点は、市場にはコーティングフィルム{0}}タイプの接着剤が多数存在していることです。コーティングの目的は、印刷インキの付着の問題を解決することです。したがって、ほとんどのコーティングされた材料は非常に優れたインク付着性を示します。ただし、材料をコーティングすると、ダイン値は基準として使用できなくなります。多くのコーティングされた材料のダイン値は 38 未満ですが、依然として良好なインク付着性を示します。同時に、インラインであるかどうかに関係なく、コーティングされた材料は原則としてコロナ処理が必要なくなりました。これは、コロナ処理が実際に材料の既存のコーティングに損傷を与え、インクの付着性の低下につながる可能性があるためです。

02

インクと素材の互換性

前述したように、材料の表面エネルギーが低いと、インクの密着性が低下する可能性があります。実際、この問題に対処するために、多くのインク供給会社は、低表面エネルギー材料用に特別に設計されたインクを導入しています。これらのインクは、低表面エネルギー材料上のインクピッキングの問題を効果的に解決できます。しかし、世界に万能のインクは存在しません。インクサプライヤーがそのようなマッチングソリューションを提供する必要がある場合、印刷会社はインクサプライヤーにマテリアルを送信することができ、インクサプライヤーは既存のどのインクがマテリアルと互換性があるかをテストして判断し、マテリアルの印刷に最適なインクを印刷会社に推奨します。

多くのインク サプライヤーは、特殊なインクの使用に加えて、特殊なプライマー インクも提供しています。これらのインクは無色透明で、素材表面に塗布するとインクの密着性が大幅に向上するため、優れた選択肢となります。ただし、プライマーを塗布した素材の表面光沢は著しく変化しますので、印刷会社はこの変化がクライアントの許容範囲内であるかどうかに注意を払う必要があります。

03

プロセスの問題

ラベルによっては、複数の色を重ねて広い領域に印刷する必要がある場合があります。{0}このような場合、色を適用する順序が特に重要になります。著者は、インクが別のインク層ではなく素材表面にできるだけ印刷されるように、最初に小さい領域を印刷し、後で大きい領域を印刷するのが合理的な順序であると考えています。これは、ほとんどのインク、特に UV インクにはシリコン成分が含まれているためです。印刷して乾燥すると、光沢のある表面層が形成されます。これが、UV インクを使用した後の印刷画像の光沢が非常に高くなることが多い理由でもあります。しかし、この光沢のある層は他の色のインクの接着には好ましくなく、すでに乾燥したインク層の上に印刷される次の色は剥がれやすくなります。

また、同じ素材の表面に異なる色のインクを付着させると、付着度も異なる場合があります。筆者もそのようなケースに遭遇したことがあります。同じ種類のフィルム素材で同じ設備を使用して現場で印刷した場合、赤と黄色のインクはよく付着しましたが、青インクは付着が悪く、印刷後にテープで剥がすと完全に剥がれてしまいました。-この状況の原因は、素材との結合における各色のインクの組成の違いであると著者は分析しています。したがって、印刷会社がこのような状況に遭遇した場合、他のブランドのインクでテストを試みることができます。

ここで、著者は別の問題も指摘したいと思います。UV インクには後硬化特性があります。-レーベル印刷中、印刷したばかりの製品をすぐにテストすると、インクの定着が悪いように見えます。ただし、数日間放置してテープで再度テストすると、インクの接着力が大幅に向上しました。これは、UV インクの後硬化の性質によるものです。-原則として、UV インクは紫外線にさらされるとすぐに乾燥し、硬化後の問題が発生しないはずです。-しかし、実際の生産では、不完全な UV 露光が頻繁に発生します。主な理由は、多くの印刷会社がコスト上の理由から UV ランプを耐用年数を超えて使い続けているためです (通常、企業はインクが完全に乾燥できない場合にのみランプを交換します)。

UV ランプが耐用年数を超えると、硬化プロセス中に出力が徐々に低下し、「偽乾燥」現象が発生しやすくなります。これは、表面ではインクが乾いているように見えますが、その下のインクは実際には乾いていないことを意味します。したがって、印刷直後に製品をテストすると、インクの脱落が激しくなる可能性があります。しかし、一定期間放置すると、環境要因によりインクがさらに完全に乾燥し、再テストすると密着性が大幅に向上します。したがって、場合によっては、バッチのインクの付着が不十分な場合でも、すぐにそれを廃棄することを決定しないでください。接着力が大幅に向上する可能性があるため、数日間放置してから再度テストすることをお勧めします。著者はこの方法を使用して、企業が大幅な経済的損失を回復できるよう支援してきました。

パート02

色の違いの問題

フレキソ印刷で長年働いているオペレーターは、次の問題に遭遇することがよくあります。同じプロセス、同じ装置、同じサプライヤーから提供された、異なるバッチからのフィルム材料を使用すると、印刷製品に明らかな色の違いが生じる可能性があります。この問題は技術スタッフにとって特に厄介です。何も変わっていないように見えるのに、色が著しく異なります。これはどのように解決すればよいでしょうか?

実際、材料が同じサプライヤーから提供された場合でも、バッチが異なれば表面エネルギーも異なる可能性があります。したがって、この問題が発生した場合は、まず虫眼鏡を使用して、前のバッチと比較して、このバッチで印刷された製品のドット サイズに明らかな変化があるかどうかを観察します。ドットサイズが大幅に変化すると、より深刻な色の違いが確実に発生します。複数色のドットサイズが変化する場合もあれば、1色のドットサイズのみが変化する場合もあります。後者の場合は、材質とはあまり関係なく、版の経年変化や印圧によるものではないかと思います。前者の場合、2 つの材料バッチの表面エネルギーが異なり、材料の表面でインクが収縮するかどうかを考慮する必要があります。

このとき、前回印刷した材料が残っている場合は、同じ条件で印刷することで、色の違いが材料ロットの違いによるものかどうかを判断することができます。以前の材料がない場合は、インライン コロナ処理を使用して、色差が改善されるかどうかを確認することを検討できます。