登録が不正確な場合はどうすればよいですか?この2点に注意してください！
位置ずれは、グラビア印刷プロセス、特に多色高速グラビア印刷機で高い位置合わせ精度が要求される製品を印刷する場合によくある障害の 1 つです。{0}}位置ずれの問題は特に顕著であり、製品の品質と歩留まりに影響を与える重要な要因の 1 つです。
位置ずれの原因には、物質的要因などさまざまな要因があります。ウェブガイドシステムまたは張力制御システムの故障、レジストレーション信号の故障またはレジストレーションドライブ制御ボードの故障、フィードローラ、インプレッションローラ、ガイドローラ、または冷却ローラなどの用紙経路内のローラのベアリングの損傷、版駆動モータの故障、または駆動ギアの深刻な摩耗などの装置要因。誤ったパラメータ設定や不十分な機器調整などの不適切な操作。
著者は、同社の以前の生産プロセスで発生した位置ずれ問題の例を取り上げ、位置ずれを引き起こす各主要な要因を分析し、多数の干渉要因を排除し、根本原因を特定して問題を完全に解決します。
品質問題の説明
以前、リール給紙の多色グラビア印刷機で特定の白いボール紙のタバコのスリーブの箱を印刷するときに、図 1 に示すように、2 つのベース カラーで片面印刷、つまりオペレータ側で断続的な位置ずれが発生することがわかりました。その結果、2 つのベース カラーを重ね印刷すると、ベース カラー上の小さな影付きの文字が断続的にゴーストが発生しました。この問題は、製品変更後の再起動およびプレート登録プロセス中に発見されました。プレートが正しく位置合わせされた（2 つの基本色が適切に位置合わせされた）後でも、サンプリングにより 2 つの基本色間の重大な位置合わせ誤差が再度明らかになりました（2 つの基本色の位置合わせ線が継続的に変化していました）。
図 1 「フィルタータバコ」と「フィルタータバコ」はオーバープリントされていません
原因分析とトラブルシューティング
トラブルシューティングのプロセスでのさまざまな対策を理解していただくために、製品の印刷プロセスを簡単に紹介します。 グラビア印刷 7 色印刷 (青色の背景色 2 色の中央にトランジション ネットあり) 大判シートのスリット → ホットスタンプ 2 パス + エンボス加工 → 冷間転写 (青色の背景色の位置に対応し、製品の表面にレーザー効果を示す冷間転写プロセスを採用) → 型抜き成形、印刷材料は225g/m2の白色ボール紙。グラビア印刷工程は9色ユニットグラビア印刷機で完了し、青色の背景色2色が隣接する2つのユニットを占めます。
グラビア重ね刷りの誤差の原因は様々ですが、製品交換後の機械立ち上げ過程で品質上の問題が発見され、オーダー変更前の印刷物には重ね刷りの問題はなく、理論的には設備の問題（登録システムを含む）は除外されるはずですので、まずは製品変更時の変更要素を疑います。製品を変更する際の変更要素には、紙、インキ、印刷版、エンボスゴムローラーがあり、4つの変更要素のうち、インキを除く他の3つはオーバープリントに直接影響します。そのため、まずは用紙、版、刷版ゴムローラーの3つの側面からトラブルシューティングを行います。
01 紙の問題
ロール紙の張力が不安定で装置の調整限界を超えており、取り扱い時の衝突や落下などによりロール紙が丸まらなかったり張力が不安定になり、不正確なオーバープリントが発生する可能性があります。そこで、最初にロールの試し印刷を実行し、印刷中のロール紙を切り取って別のロールと交換しました。それでも断続的なオーバープリントの不正確さがあり、その後、検証のために異なるグレードの用紙を交換しました。それでも断続的なオーバープリントの不正確さがあり、その後、紙の要因は除外されました。
02 版の問題
軸板を使用した板軸頭は版胴と溶接して使用するため、過去に版軸頭の開き溶接による品質問題が発生することがあったため、まず2枚の青版に軸頭開き溶接切れ現象がないか確認します。プレートを高速で空転させてプレートの振れを観察し、プレートの回転音を聞く方法を採用し、プレート軸頭口部溶接破損の問題を解消しました。
印刷版の直径公差、真直度公差、半径方向振れ公差、動的バランス公差、偏心などの指標も重ね刷りに大きな影響を与えますが、グラビア印刷版は外注されているため、外注先の品質検査報告書の技術指標は品質要件を満たしており、2 色の印刷版は前のバッチの生産で使用された版であり、前のバッチ印刷プロセスでは不正確な重ね刷りの問題はありません。そのため、印刷版の問題は次のとおりです。除外されます。
03 エンボス粘着ローラーの不具合
紙と版の要因を排除した上で、2つのエンボスゴムローラーに着目し、まずエンボスゴムローラーの軸受けに損傷がないか確認し、印影粘着ローラーの軸受けに問題がないことを確認した後、2つの印影粘着ローラーを分解し、ノギスとダイヤルインジケーターを用いて正確に測定したところ、2つの印影粘着ローラーは左右の直径が異なり、左右の直径は0.5mmでした。それぞれ0.6mm。
問題が見つかった後、予備のエンボスゴムローラー 2 つを交換する準備が整いました。テストの結果、予備の刻印ゴムローラーの両端の直径に一定の誤差があることがわかりました。そこで、誤差が小さい 2 つのゴムローラーを選択し、2 つのゴムローラーのサイズをずらして、ゴムローラーの 1 つの小さなヘッドを操作面に、もう 1 つのゴムローラーの小さなヘッドを伝達面に置き、その後マシンの電源を再度オンにして印刷すると、問題は解決しました。不正確なオーバープリントが排除されます。
この問題が解決された後、再度分析と調査を行ったところ、不正確なオーバープリントの問題を引き起こす主な要因が 2 つあることがわかりました。1 つは、インプリント ローラーの両端の直径に大きな誤差があったことです。{0}第二に、2 つのエンボスゴム ローラーの小さなヘッドは、ゴム ローラーを取り付けるときに同じ側に取り付けられるため、累積誤差が生じます。
常識的に考えれば、ゴムローラーの誤差は重ね刷りの精度にはほとんど影響しませんが、ゴムローラーを取り付ける際に2つのゴムローラーの小ヘッドを同じ側に取り付けると、2つの誤差が重なり誤差が累積し続けます。最大誤差は、(0.5+0.6)×3.14=3.454mm であることがわかります。
問題の根本原因を特定した後、ゴムローラーを交換するための対応する技術要件を作成しました。1つは、ゴムローラーを交換する前に両端の直径誤差を測定し、誤差が0.5mmを超える場合は機械での使用を禁止し、ゴムローラーを再研磨する必要があり、大小のヘッドにマークを付ける必要があります。- 2 つ目は、隣接する 2 つのユニットのゴム ローラーのサイズが同じ側を向くのを避けることです。上記の対策により、ゴムローラーの両端の直径の違いによって引き起こされる不正確なオーバープリントの問題は基本的に解消されます。