フレキソ印刷に段ボールを使用するときに注意すべきこと（下記）
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段ボールがフレキソ印刷で印刷されるとき、印刷版の側面は余りにインクで汚れており、インキ上にインキのしみが現れる。 ドットや小さな文字が特に目立ちます。
段ボールがフレキソ印刷されるとき、印刷版の側面は側面に多すぎるインクを有し、そしてインクスポットはインプリント上に現れる。 ドットと小さな文字は、さまざまな理由から特に際立っています。 さまざまな理由で、インキは印刷版の側面にあります。 さらに、インプリント、特にドットや小さな文字にインクのしみがあります。対応する解決策は次のとおりです。
（１）インキ中の異物により、印刷版側のインキが多すぎ、印刷物にインキのしみが現れる。 ドットや小さな文字が特に目立ちます。 解決策はインクをろ過することです。
（２）文字、模様、スクリーン線数の不適切な使用により、印刷版側のインキが多すぎ、印刷上にインキのしみが現れ、特にドットや小文字が目立つ。 解決策はデザインを改善することです。
（3）インキツボローラの圧力が不適切であるために、印刷版側のインキが多すぎ、インキのしみ、特にドットや小さな文字が印刷に現れます。 解決策は次のとおりです。合理的な圧力調整。
（４）アニロックスローラーと印刷版、印刷版と被印刷物との間の不適切な圧力のために、印刷版側のインキが多すぎるインキであり、そしてインキのしみが印刷物上に現れる、特にドットおよび小さい。キャラクター 解決策は圧力を再調整することです。
（５）印刷版上の他のユニットのインク列のために、印刷版の側面上の印刷プレートの側面上のインクが多すぎ、そしてインクスポット、特にドットおよび小さな文字が印刷マーク上に現れる。 。 解決策は、さまざまな色のグループ間で乾燥状態と溶媒を調整することです。
（６）インキの粘度が高いため、印刷版側のインキが多すぎてインキのしみが印刷上に現れる。 ドットや小さな文字が特に目立ちます。 解決策は、インクの粘度を調整することです。
（７）インキの内部摩擦により、印刷版側のインキが多すぎてインキのしみが印刷上に現れる。 ドットや小さな文字が特に目立ちます。 解決策は適切な消泡剤を使用することです。
9フレキソ印刷中にファントムが表示される
印刷プロセスでは、印刷物に雲のような不明瞭さがあることがよくあります。 この現象の理由は、均一なインクが貧弱だからです。 インク量が少ないと、インクの流動性が悪い。 アニロックスローラーは汚れています。
解決策は、直径を変えるためにインキローラーとアニロックスローラーを交換することです。 インク供給量を増やします。 インクの流れを良くする。 アニロックスローラーを清掃してください。
10フレキソ印刷の過程で、インクの乾燥が起こります
印刷工程中に、インキ転写システムのインキローラーまたは印刷版上でインキが乾燥する現象がしばしば起こる。 この現象の理由は溶媒があまりにも速く蒸発することです。 インキ壺キャップは覆われていません。 ステンシルでは、インキは印刷版上で乾燥しています。
解決策は、揮発が遅い溶媒を使用することです。 インクタンクのふたを覆い、プレートを清掃します。
11フレキソ印刷の過程で、小さな文字がはっきりしない
印刷プロセスでは、小さな文字や細かいドットがはっきりしないことがよくあります。 この現象の理由は、印刷版が硬すぎること、定義が良くないことである。 インクが乏しい。 溶媒配合が不適切である。 印刷操作が正しくありません。
解決策は、プレートを再印刷し、インクを交換することです。 溶媒処方を調整する。 正しい動作に注意してください。
フレキソ印刷、インクブリスタリング付き12段ボール
段ボールがフレキソ印刷によって印刷されるとき、インクの発泡は様々な理由によって引き起こされる。 さまざまな理由からインクの発泡を紹介します。対応する解決策は次のとおりです。
（１）インキツボローラとアニロックスローラの速度が等しいため、インキが発泡する。 解決策は2つの速度比を減らすことです。
（２）インク循環の過度の変動によりインクが発泡している。 解決策はオイルポンプのインペラーとギアをチェックすることです。
（３）溶剤の不適切な使用による発泡。 解決策は正しい溶媒を選択することです。
フレキソ印刷中のインク粘度が不安定
印刷工程では、印刷工程中にインクの粘度が上昇する現象がよく発生する。 この現象の理由は、インクのチキソトロピーが乏しいためです。 溶媒成分が揮発する。 そしてインクは泡立ちます。
解決策は、インクが循環した後にチキソトロピーを測定し、インクを調整するために特別な溶剤を加え、そして消泡するために消泡剤をインクに加えることです。
14フレキソ印刷中に印刷物が磨耗しない
印刷工程において、印刷物を擦った後にインキ皮膜が剥がれるという現象がしばしば発生する。 この現象の理由は、インクが薄すぎるためです。 インクの接着性が悪く、バインダーが機能しなくなり、インク膜の表面が乾燥しすぎます。
解決策は次のとおりです。インキを増粘し、インキを良好な接着力で交換します。 ワックス系スリップ剤を添加する。 印刷物の表面に保護ニスを印刷する。
15フレキソ印刷の効果的な取り扱い方法
現在、段ボール箱包装市場は非常に競争が激しく、原材料の価格は高く、カートンの生産は乏しい傾向があります。 顧客の印刷要件は、従来のモノクロ印刷からマルチカラー印刷、さらにはレイヤー印刷まで進化しており、印刷要件はますます高くなっています。 フレキシブル印刷はフレキシブルで効率的ですが、付属品の値段は比較的高いです。 インクの価格は約20元/ kgで、フレキシブルプレートは約0.15〜0.4元/ cm 2です。 このように、1kgのインクと1枚の印刷版のコストは、何十万もの資格のあるカートンの利益に相当します。 したがって、カートン会社は、1kgのインクを節約し、1平方センチメートルあたりのフレキシブルプレートの数を減らすことから始めなければなりません。
フレキシブルプレートでオーバープリントプロセスを処理することは、カートン会社に多大な費用を節約することができる。 オーバープリントに起因する無駄はすべての廃棄物の大部分を占め、フレキソ印刷に起因する無駄は使いにくいため、オーバープリントに起因する無駄は許可されず、学校版の試行錯誤に由来します。 。 したがって、スクラップ率を減らし、企業の印刷効率を向上させるためには、オーバープリントの問題を解決することから始め、学校印刷の時間を短縮することが必要である。 同時に、無駄の削減は他の賦形剤の無駄を減らし、それはインクの無駄を減らす。 フレキソプレートはより高価ですが、コストを削減するためにルーズバージョンにすることができます。 版の費用は完全な版より約20％少なく、それは処理費用を非常に削減します。
孔版印刷方法は、オフセット印刷機の色をずらす方法を用いることができる。 この方法は、面付け、低精度および反復修正のために基本図面または手動ストローク方法にしか頼ることができない両面接着剤を大幅に排除する。 粘度が低下し、版が変形し、そして版の欠陥が印刷工程の間に上がりそして汚れている。
フレキソ印刷中に16個のインクがゲル化する
印刷工程において、印刷インキの粘度はしばしば増加し、攪拌は流れず、そしてゲルはペーストとして現れる。 この現象の原因は、印刷インキが粘性が高すぎることです。 間違った溶媒が使用されている。 保管が不適切です。 インクは時間とともに劣化します。
解決策は、インクの粘度を下げることです。 特殊な溶剤を使用すると、インクは密封されて保管され、インクは交換されます。
フレキソ印刷中にインクの白化が発生する
フレキソ印刷プロセス中に様々な障害が発生することは避けられず、その原因もまた非常に複雑である。 したがって、徹底的な分析を通じて、我々は失敗の法則を把握し、実践的な経験を蓄積し、それを正しく解決し続けるべきです。
印刷工程では、インクが部分的にゲル化し、溶媒が揮発した後のインク膜が白化を吸収する。 この現象の理由は溶媒が大きく揮発するからです。 湿度が高すぎる。 樹脂が沈殿する。
解決策は、溶媒組成を変更し、湿度を下げ、混合溶媒比を変更し、そしてブタノールを添加することである。
上記の問題解決方法は、企業の実際の生産における段ボール箱フレキソ印刷の品質にとって極めて重要である。