グラビア製品は乾燥しませんでした、しかしそれはこれらの7つの理由によって引き起こされました。

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グラビア印刷製品は乾燥せず、裏張りを起こしがちであり、これは印刷製品の品質に大きな影響を与える。参考までに、グラビア製品が乾燥しない7つの理由を以下にまとめます。

グラビアインキ層が厚いので、乾燥不良の問題が常に存在します。グラビア印刷の特徴は、湿っていると湿っています。長い乾燥トンネルがあるが、グラビアを重ね合わせても前者の色群のインクは乾燥しないが、後者の色を防止するためにインク層の表面に被膜が形成される。そのグループのインクは、積み重ねると前の色のインクを再付着させる。

グラビア製品が乾燥していない7つの理由

1.グラビアメッシュが深く、60μmに達することもありますが、インキ量が多く、乾燥が困難です。

高光沢小ドットの転写を確実にするために、グラビア印刷プロセスにおいて緩慢な乾燥剤を添加しなければならず、これもまたインクの乾燥効果に影響を及ぼす。

混合溶剤の総合的なバランスを把握することは容易ではなく、大量の緩慢乾燥剤をもたらす。

4、いくつかの印刷プロセス、最後の色は白インクを印刷し、そして巻き取り、乾燥と巻き取りステーション間の距離が短すぎる、乾燥が困難です。さらに、ホワイトインクベースは、インクが良好な隠蔽力を有することを必要とし、インク層を厚くすることしかできない。一般に、ホワイトインクのインク量はすべての色の中で最大です。

5.フィルム印刷時には、乾燥装置の温度が高すぎず、乾燥トンネルが長すぎないようにしてください。そうしないと、フィルムが引っ張り変形し、オーバープリントの精度と製品の長さに影響します。一般的に使用されている方法は、低温、大空気量を使用し、乾燥工程で揮発方法を使用し、そして蒸発を捨てることである。

溶媒揮発の環境条件への依存性。周囲気圧が比較的低い場合、機械的排気装置を用いて乾燥効率を効果的に制御することは困難である。

7.印刷物表面のインキ層と大気との境界層（異物を「境界層」と呼び、それを「鏡面フィルム」と言います）がありますが、これは熱風を含んだ層ですそして溶媒蒸気。混合物はより高い温度を有する。インクが高温下で乾燥すると、液体溶媒は蒸発して境界層に移動する。境界層に溶媒が存在しない場合、溶媒蒸気は容易に大気に移動する可能性がある。しかしながら、境界層中の溶媒蒸気の濃度が増加するにつれて、溶媒の蒸発速度は減少し、そして境界層中の溶媒蒸気は飽和する傾向があるので、蒸発プロセスは停止するであろう。伝統的なグラビア乾燥プロセスは、乾燥における蒸発の役割を無視して、境界層の存在に注意を払わない。業界ではグラビア乾燥トンネルのカーブを改善し、耐風性を低下させ、風量を増加させていますが、この層のために、インキ中の不揮発性の残留溶剤は境界の存在下でもカプセル化されます気流に従わない層。