フレキソ印刷インキの塗布において注意すべき技術的管理指標
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フレキソ印刷は近年急速に発展してきた。 それは、オフセット印刷とグラビア印刷で「三点」になることがある「異例の世界」の伝統的なオフセット印刷システムを壊し、そして「最良かつ最も未来を発展させる方法の一つ」として認識されてきました。 これらが主にフレキソインキのクレジットであると言っても過言ではありません。 従来の溶剤型インキに代わるもので、バインダーや溶剤の選択における独自の選択に加えて、幅広い印刷適性と経済的な性能を兼ね備えており、さらに重要なのは環境保護に優れていることです。 現代の印刷の開発動向に完全に準拠した性能は、将来の中国の包装製品の国際市場への重要な一部となるでしょう。
中国では、フレキソ印刷が最近登場したばかりなので、プリンターは伝統的な溶剤型インキの管理に慣れています。 インクを制御するとき、彼らは慣性思考を使うか、どこから始めるべきかわからない。 それは多くの場合、人的資源、材料資源、および財源の無駄遣いであり、その損失は多大なものです。 したがって、フレキソ印刷に携わる人にとって、インクの技術的管理指標を理解することは特に重要です。
スペースが限られているため、このホワイトペーパーでは、フレキソインキの粘度、pH、厚さ、乾燥度などの主な技術的指標についてのみ説明します。
粘度
粘度は流体の流れを妨げる性質です。 分子の相対的な動き、すなわち流体の流れの抵抗をブロックする能力を生み出すのは、流体分子間の相互作用の尺度です。
粘度は、インクの転写特性やフレキソ印刷の品質に直接影響するため、インク用途における主な管理指標です。 粘度は、バインダー中の樹脂の粘度と密度、そして顔料の種類と粒径にも関係します。 印刷では、粘度が低く、インクの転写が速いため、薄い色、大きなドットの拡大、大きなドットの変形、インクの転写ムラなどが発生します。 高粘度でインキ転写が遅いと、アニロックスロールの転写性能に影響を及ぼし、インキの色が変化します。 むら、時には色が印刷されていない、と汚れたプレートやペーストなどの病気。
粘度が低く、新しいインクと混ぜることで調整できます。 粘度が高い場合は、水または水とエタノール（それぞれ50％）で希釈することができます。また、インク安定剤を使用して調整することもできます。 また、印刷工程では、温度もインクの粘度に大きな影響を与え、一般に温度上昇により粘度が低下し、逆に粘度が上昇する。 したがって、印刷プロセス中に印刷密度を一定に保つためには、印刷工場内の温度を一定に保つ必要があります。
2. PH値
インクに用いられるバインダーは、主にアルカリ可溶性の酸性樹脂であるため、ｐＨの制御は非常に重要である。 通常pHは8.5から9.5に制御されるべきです。 このとき、インクの印刷性能が最も良く、印刷物の品質が最も安定している。
アミンは印刷プロセス中に絶えず揮発されるので、オペレータはまた時々新しいインクおよび様々な添加剤を追加し、それによってインクのｐＨはいつでも変化する。 インクのｐＨが９．５より高いと、アルカリ度が強すぎ、インクの粘度が低下し、乾燥速度が遅くなり、耐水性が悪くなる。 ｐＨが８．５より低いと、アルカリ度が弱すぎ、インクの粘度が上昇する。 乾燥速度が速く、印刷版とアニロックスローラーが詰まりやすく、汚れや気泡が発生します。
pH値と粘度の影響は直接関係しているので、特にカラー印刷の場合は、実際の印刷で両者を制御することをお勧めします。 粘度カップに加えて、簡単なpH指示薬をいつでもテスト用に準備する必要があります。 インクのＰＨ値が低い場合、ｐＨ安定剤または少量のアルカリ性物質を添加することができる。 ｐＨが高い場合は、溶媒または希釈剤を加えて希釈してもよい。
3.厚さ
インクの厚さとは、連結基に混入している顔料やフィラーなどの固体粉末状物質が分散している程度をいう。
インクの厚さは、インクの適用特性（着色力、色相、安定性などを含む）だけでなく、インクの流動学的特性および経済的利益にも関連するので、重要な品質指標でもある。 インクが厚すぎると、インクの堆積や糊付けなどの不具合が発生し、インクの着色力および色相も低下する。 インクが細すぎると流動性が良くなり、印刷後に流動します。 この流れはドットを広げて影響を与えます。 印刷品質。 さらに、インクの厚さもその分散性に影響を与える。 インクの分散性が理想的でない場合、その印刷性能もまた不十分であり、これは印刷物の表面が滑らかでなく、滑らかで、柔らかくなく、そしてそれによって「ブロック」状の感触を有するという事実によって明らかにされる。印刷効果を減らす。
実際の印刷では、特定の要件に応じてさまざまな厚さのインクを選択できます。 プリントネットワークケーブルが比較的細くて精度が比較的高い場合、インクの細かさは比較的高い。 印刷が非常に高精度の印刷またはベタ印刷ではない場合、インクの厚さを適切に減らすことができ、これもコストの削減および経済的効率の向上のためである。
乾燥
インクの乾き度は重要な技術的指標です。 インク自体の性能に加えて、インクの乾燥速度は、印刷速度、乾燥装置の乾燥能力、および印刷材料の性能に関連している。 この論文はインク自身の要因だけを考慮します。
インキの乾燥特性を選択する原理は、通常、次の印刷の前および巻き戻しまたは積み重ねの前にインキを印刷機の既存の条件下で十分に乾燥させるべきであるが、印刷版上ではしないことである。
インクは溶媒として水を用い、バインダーとしてはアルカリ可溶性の酸性樹脂を用いる。 それは段ボール箱や紙袋を印刷するために主に使用されているので、乾燥形態は主に浸透乾燥と少量の揮発性乾燥です。 水は溶媒として使用されるので、その揮発速度は他の溶媒より劣っているので、インクの乾燥は溶媒ベースのインクの乾燥よりも遅い。 したがって、インクの乾燥速度を速めるために、溶媒に少量のアルコールを加えることが通常必要である。 また、溶媒によって決まる条件下では、樹脂の種類が異なるため、インクの乾燥性にも影響を与える。 基材上の異なる樹脂の硬化速度が異なり、溶媒の放出特性も異なるため、インクの乾燥特性も異なる。
実際の用途では、インクの乾燥特性はその粘度およびｐＨにも関係している。 インクは乾燥していますが、粘性が高すぎる可能性があり、さらに希釈することで解決できます。 インクは、おそらく８．５未満のｐＨで急速に乾燥し、安定剤を加えることによって調整することができる。 また、実際の印刷速度に応じて速乾剤や遅乾剤をインクに添加してもよく、安定した印刷効果を得るためにインクの乾燥速度を適宜変更してもよい。 速乾性剤または遅乾性剤の量は、通常、インク全量の１％から２％である。
5。結論
インク用途で管理する必要がある品質指標はまだたくさんあります。 この記事に記載されている主な指標に加えて、それはまた含まれています：色、光沢、接着性、安定性。 実際の印刷では、印刷品質を総合的に向上させるために、さまざまな項目を総合的に考慮する必要があります。 インデックス。