印刷機のフレーム構造の精度向上対策
我々は深セン中国の大きな印刷会社です。 我々は、すべての本の出版物、ハードカバー本の印刷、紙の本の印刷、ハードカバーのノート、sprial本の印刷、中綴じ本の印刷、小冊子の印刷、包装箱、カレンダー、PVCのすべての種類、製品のパンフレット、メモ、児童図書、ステッカー特別な紙のカラー印刷製品、ゲームカードなどの種類。
詳細はこちらをご覧ください。
http://www.joyful-printing.com。 ENGのみ
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email：info@joyful-printing.net
印刷機の全体的な構造は、支持基部として2つの壁パネルに基づいている。 2つのウォールボードの間に多数のローラー、シャフト、ローラーおよび他の部品が設置され、その結果、連続的に移動する基板は、整列したシャフト、ローラーおよびローラーから配置される。 そして、他の機能的機構が通過する。 張力制御、紙送り、偏差調整、給水、インク供給、印刷（オーバープリント）、切削、紙送り、紙送り、ナンバリング、乾燥、冷却、グレージングおよび様々な保証などの基板の進行において、印刷プロセスを自動化します。 このうち、ウォールパネルの外側には、ウォールパネル内のローラ、シャフト、ローラの回転、軸方向または断続的な動きを駆動するための各種伝達部が設けられ、様々な印刷機能を実現している。 他のウォールパネルの外側には、印刷の品質を制御し、円滑な印刷を保証するために、様々な操作機構が設置されている。 したがって、加工品質を保証することを前提として、ウォールボードの組立品質の品質は機械全体の品質および精度に直接影響する。 印刷機の主要な基本構成要素として、印刷プロセス全体にわたる様々な機能部品の品質と寿命にも影響します。 基本コンポーネントの研究に注意を払うことは、印刷機の内部品質を改善するための重要な手段です。 本論文では、既存の組立位置決めプロセスの手法をもとに、位置決め誤差の計算により主要基礎部品の位置決め誤差の原因を分析し、組立位置精度を向上させ、印刷をさらに改善するための新しい組立位置決め方法を提案する。 の品質。 同時に、それはまた、印刷業者が大型および中型印刷機用に提供する組立方法および手段でもある。
第1に、従来のプロセス方法は、同軸度誤差の計算を生成する
基本部品の同軸精度の伝統的な位置決め方法は主にマンドレル位置決めモードを採用しています。 理論的には、この方法は三方向設計基準、アセンブリベンチマーク、および位置決めベンチマークを達成することができます。 ベンチマークの一致により、アセンブリの精度が向上する可能性があります。 しかしながら、壁位置決め穴の形状、位置誤差及び寸法誤差のために、マンドレルの位置決め部分にも許容値が与えられる。 したがって、2枚の壁板をマンドレルによって位置決めすると、マンドレルを回転させても隙間の存在が柔軟になる。 同軸度誤差が生じる。 明らかに、2つの壁パネル間の距離が増加するにつれて、同軸度誤差値はウォールボード間隔に比例し、ギャップサイズに比例する。 大スパン印刷機の壁パネルに隙間が存在するため、結果として生じる同軸度誤差は無視できない。 ローラーとシャフトとローラーの相対位置は、ローラー、シャフト、ローラーの組み立て後の共通軸から決定できますが、影響は大きくないようですが、多数のトランスミッション、ステアリング、自動制御部品の作業環境が悪い。 さらに重要なのは、精度の保持率が低いことです。
ギャップ、ウォールボード間隔および同軸誤差の間の関係を確立するために、以下の制約が最初に提案される。
ウォールボードの下面は、加工中の支持基準と案内基準である。 したがって、2つのウォールボード上の同じ位置にあるすべての穴が支持基準高さ寸法と一致すると考えることができる。 組み立てるとき、2枚のウォールボードの水平位置は位置決めコアによって決定される。 軸の位置決め決定。
直感的には、最大同心誤差が発生する位置は、1つの穴の2つの端部が位置決めマンドレルに対して斜めに配置され、穴の他端が接触するように配置されているということが想像できるマンドレル。 理論的には、これはマンドレルを回転させるときにも柔軟でなければなりません。 または垂直処理を作業台上で組み合わせることもできる（分割して処理することもできる）ので、2つの壁板の軸は同じ方向であると考えられるが、壁板の大きな平面の角度はプルシャフト（テンションビーム）パーツの一貫した精度を反映する、異なる。
一般に、2つの壁パネルは同じ開口を有する。 導出された関係を普遍的意味を持たせるために、2つの対応する穴は、等しくない直径の穴である。
第2に、同軸度誤差分析
先に得られた3つの関係を用いて、現在の組立工程による印刷機の3つの基本部分の位置決め及び組立によって生成される同軸度誤差を計算することができる。 （1）は、同軸度誤差の一般的な計算式であるが、プルシャフトとプルビームとの整合性に起因する誤差は含まれていない。 方程式（4）は、同心誤差の単純化された計算であり、すなわち、方程式の変数は印刷機の現実と一致する。 （6）式は、同軸度誤差の包括的な計算式であり、ギャップ、プルシャフト、プルビームの一貫性誤差の2つの要素の計算式である。
同じ種類の状況を同軸度誤差分析に適用することができます。
ギャップと位置決めマンドレルの影響によって引き起こされる同心誤差のみを考慮する。
ギャップと一貫性に起因する同軸度誤差の包括的考察
3.最大値法を使用して最大同軸度誤差を求めます。
4.総合品質管理の方法によれば、機械加工や組立による誤差の正規分布を考慮し、合理的な同軸誤差を得る。
ウォールプレートが位置決めマンドレルによって位置決めされると、作業者は、マンドレルを回転させて柔軟にする必要がある。 測定誤差を防止するために2枚の壁板を加工する場合には、オペレータが絞りを下限までも制御し、位置決めマンドレルの直径を上限で制御する。 従って、実際に得られる同軸度誤差は上記の計算よりも小さい。 総合品質管理の原則によれば、上記のように計算された最大同心誤差はわずか3ppmである（標準偏差は6σ以内に制御される）。 この位置決め方法のプロセス能力指数は、位置決め精度に影響を及ぼす要因が少ないため、比較的高い。 プロセス能力指数cp = 1.33であれば、実際に達成された同軸度の精度を計算するために、最初の2つの計算結果を以下の式によって計算することができる。
ウォールプレート孔と位置決めマンドレルとの間に隙間が存在するため、プルシャフトとプルビームの寸法誤差が存在する。 このアセンブリ位置決め方法は、大きな同軸誤差を生じる。 計算結果と関係導出過程から、以下の結論を引き出すことができる。
同軸度誤差の主な原因は、壁プレート孔と位置決めマンドレルとの間の隙間である。 位置決めマンドレルが摩耗すると、同軸度誤差は拡大し続ける。
プル・シャフトとプル・ビームの一貫性の精度は、同軸度の精度にも影響するが、二次的な要因である。 実際の処理では、カードゲージによる整合性の精度を制御する測定方法は受け入れられません。 実験では、管のたわみの測定精度は約0.4 mmに過ぎないため、同軸度への影響が大きくなっています。 各部品に両面フライスを使用すると、精度は60％向上し、一貫性の精度は0.04mm以内に制御できます。 この時点で、カードは部品の各バッチのサイズを制御する役割しか果たしません。 したがって、この論文では一貫性の精度をさらに向上させる問題については検討していません。
この関係から、同軸度誤差は壁板間隔lおよび壁厚bに直接関係していることが分かる。 ウォールボードの間隔が狭い場合やウォールボードの厚さが大きい場合は、フロントフォーミュラの計算で同軸度の精度を確保できます。また、現在のマンドレルの位置決め方法を使用することもできます。 鋼板材料で作られた壁パネルは、厚さが薄いために大きな同軸度誤差を有する。
[次]
第3に、組立品質を改善するための方策
1.伝統的な測位方法の改善
位置決めマンドレル組立体を使用することは便利であり、長年使用されており、位置決め方法の改良により、より良好な同軸精度を達成することができる。
1つの方法は、マンドレルを回転させて、マンドレルの柔軟な回転に基づいて壁パネルの大きな面に対する垂直性を測定することである。 別の方法は、マンドレルの可撓性回転の最も遠い距離に平行な方向に平行な方向に2つの壁を移動させ、次いで中間の方法をとることである。 具体的な実践は以下の通りです：
（1）第1の壁パネルはプラグで固定される。
（2）第2の壁パネルを設置し、シャフトを引っ張ってビームを引っ張り、位置決めマンドレルを装填する。
（3）ウォールボードの一端にダイヤルインジケーターを固定し、メーターを押す。
（4）壁パネルを壁パネルに平行な方向に移動させ、位置決めマンドレルが可撓性である最も遠い点を見つけ、ダイヤルゲージで読み取る。
（5）ウォールパネルを反対方向に動かして、位置決めマンドレルがフレキシブルである他の最も遠い点を見つけ、ダイヤルゲージで読み取る。
（6）2点の読み取り間隔で中点の読み取り値（ダイヤルゲージの読み値を参照）を計算する。
（7）ウォールパネルを中点の読み取り位置に移動する。
この方法を採用することにより、位置決めマンドレルと壁板穴との隙間に起因する同軸度誤差をなくすことができ、中点読取位置を第1壁板穴の中心線位置とすべきであり、上級。 。 マンドレルを回転させると、回転モーメントの大きさが特定されないため、得られる最も遠い点に誤差が生じることがある。 さらに、遠点測定値を計算する場合、移動壁パネルあたりのステップサイズが小さいほど、最も遠い点がより正確であり、これは遠点の精度にも影響する。 組立精度を向上させるためには、移動ステップが小さいほど壁パネルが最も遠くに移動する方が良い。 0.05mm可動壁パネルを使用して位置決めマンドレルの回転の可撓性を試験する場合、最も遠い点の読み取り値は0.05mmの読み取り誤差を有する。 中央の読み取り誤差は0.025mmで、同軸誤差は0.05mmです。 ウォールボードのステップサイズを最遠点近傍で小さくすると、遠点測定の精度を向上させることができ、同軸精度を向上させることができる。
ウォールボードを動かす方法はタップすることができますが、スクリューの力でウォールボードを押してより良い結果を得るツールを作る方が良いです。
2.テーブルを引っ張って同軸度を確保するための対策
この方法と従来の方法との間の類似点は、プラグによって第1の壁パネルの位置を決定することである。 第2壁パネル位置の従来の位置決め方法は、位置決めマンドレルの柔軟性を決定することであり、位置決め方法はもはや使用されない。 マンドレル位置決め。 この方法は、シャーシの端面（またはリソグラフ端面）を基準にしてテーブルを引っ張ることによって壁パネルの側面の一貫性を測定します。 これにより、穴の同軸性が確保される。 この方法の利点は、主に、位置決めギャップが同軸度に与える影響を排除することですが、ウォールボードとシャーシにも特別な要件があります。
（1）ウォールパネルの側面から（プル面を基準にして）シャフト穴までの距離は同じで、ジョイント加工またはマシニングセンタの単一加工で保証されます。
（2）シャーシの端面は、事前に作られたプラグホールの中心線または側面に垂直でなければなりません。
（3）ウォールボードの側面はシャフト穴に平行であり、その位置決め基準は加工中のウォールボードの大きな面であり、これも容易である。
この位置決め方法では、同軸度誤差は主にプラグとシャーシの端面との垂直誤差に起因し、 プルシャフトとプルビームとの整合誤差。 計算の便宜のために、ウォールプレートの穴とサイドの平行度の誤差、プラグのプラグフィーラの誤差、ウォールプレートの穴の側面への整合誤差、シャーシの平面誤差が無視されます。 このとき、同軸度誤差δ= 0.00615（畳み込み誤差算出式を導出し、略図を省略する）。
計算結果は、2つのウォールパネルの同軸度精度を大幅に向上させ、精度を100倍以上向上させる測位方法であることを示しています。 もちろん、同軸度に影響を与えるいくつかの誤差要因がありますが、設計やプロセスの改善が必要なものもありますが、同軸度を改善するための組み立て方法としては間違いありません。
この位置決め方法を実施するために、解決すべき設計およびプロセスの問題は以下の通りである。
（1）シャーシを基準にしてテーブルを読み取る場合、壁板の厚さの範囲内で読み取り値を変更する場合は、肉厚の中央値を基準とする。
（2）多色印刷機はシャーシが長く、シャーシの端面が壁板の側から遠い。 位置決め面に垂直な溝は測定基準としてシャーシ上で処理できます（シャーシなしの印刷機はアセンブリプレートで解決できます）。
（3）ユニットを位置決めした後、他のユニットの位置決めをシャフト穴の平行度として測定し、マンドレルを特殊ゲージキャリパーで測定して調整用のデータを取得します。 このように、測定された駆動と操作された顔の距離との差を測定するために、直接ゲージを有するゲージを設計することが可能である。
3.ダブルプラグによる位置決め方法
上述した壁パネルを位置決めする2つの方法は、1つの壁パネルがプラグによって位置決めされ、他の壁パネルが引っ張り軸および引っ張りビームによって配向されることである。 2つのパネルを位置決めする1つの方法は、穴の位置決めを使用することであり、もう1つの方法は、壁パネルのサイドパネルを使用してテーブルを位置決めすることです。 アンカー位置決め方法のこの2方向の使用は、プルテーブルの位置をプラグの位置に変更することである。 すなわち、印刷機シャーシを加工する際には、マシニングセンタで4つの円筒状のプラグ穴をあらかじめ加工し、組立時に円筒状のピンを押し、0.02mmのフィラーゲージで接触状態を確認する。 この方法で得られる同軸度の精度は、プルテーブル測定法の精度よりも低く、その理由は主に4つのプラグホールの位置精度に依存し、もちろん、フィーラーゲージと壁パネル。 プラグの2つのグループが真直度が0.05で、フィーラーゲージが0.02である場合、プルテーブル法の公式により、同軸誤差の最大値は約0.1mmであると推測される。 この測位方法は、従来の測位方法に比べて10倍以上の正確性も備えています。
4.レーザコリメータとセンタリングライトターゲットを用いた位置決め方法
この方法は、レーザコリメータを壁パネルの穴に取り付けることと、光ターゲットを他の壁パネルの穴に配置することとを含む。 レーザコリメータによって放射された赤色レーザビームが光ターゲットに当たると、光ターゲットの中心にある4つの象限に分布する4つのシリコン光電池によってx軸およびy軸の位置偏差が測定される。 壁パネルが組み立てられると、水平同軸度のみが制御されるので、レーザコリメータは水平面内で180°だけ回転することができる。 この方法は、同軸精度の方向性を改善することである。 しかし、この方法は非効率的であり、組立ライン製造には適用されないが、組立精度較正試験に使用することができる。
5.座標検査機における位置決めのための措置
3座標検査機の仕様範囲は非常に広い。 一部の中小サイズの印刷機では、3次元座標検査機の下に配置することができます。つまり、向かい合ったアスペクトを備えた機材を組み立てて座標検査機の下に配置することができます。 もちろん、コストは高くなります。 国内の会社はすでに、この方法を主要なハイエンド印刷機器の組立位置付けおよびその他のオンサイト検査に使用しています。
第四に、結論
伝統的なウォールボード位置決め方法は、以前の計算に加えて、間違いなく証明されている大きな程度の同軸誤差を生じさせた。これは、組立の実践およびユーザフィードバックにおいても証明されている。
本論文で提案した5つのアセンブリ測位手法は、従来の測位手法の改善だけでなく、同軸度の精度向上と高度な検出技術の導入方向を明確にするための具体的な施策を提案する。 同軸度の精度を向上させるこれらの措置は、印刷機の構造と同様に他の印刷機械および印刷装置のオーバーホールにも同様に適用可能である。