グラビア印刷で汚れた問題を回避する方法、これらの問題に注意する必要があります。

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フィルムグラビア印刷の過程で、汚れた失敗が発生します。不規則な汚れの欠陥のために、これには多くの理由があります。この記事では、グラビアシリンダーの製造、ブレードの選択と取り付け、インキと希釈溶剤、製造現場の環境、および製造作業に関して、不規則な汚れ欠陥の詳細な分析を行います。

まず、グラビアシリンダーの製造

1、原因分析

（１）グラビアシリンダー表面のクロムメッキ層の硬度が必要最低限の値以下であると、グラビアシリンダー表面の非画像部がスキージと摩耗との間に過度の摩擦を生じ易い。そして、使用中に磨耗領域がインクに浸される。それにより、フィルムに転写して汚れた欠陥を生じさせる。

（２）グラビアシリンダにクロムメッキが施されており、研磨処理が不十分であると、クロムメッキ層の表面が粗くなり、使用時に汚れが発生する。

（3）グラビアシリンダーに製版不良があり、インキ残りが汚れ不良の原因となることがあります。

2、対策

（1）グラビアシリンダの表面が滑らかで、硬度が高く、耐摩耗性がよく、長寿命であることを確認してください。

（2）グラビアシリンダーの硬さ、セルの深さ、セルの分布などの要因によって、各グラビアシリンダーの最大印刷容量を決定します。この値を超えると、グラビアシリンダの表面の色を変える必要があります。

（3）本格的な印刷の前に、800＃〜1000＃のサンドペーパーを使用してグラビアシリンダの表面を全方向に研削する。

第二に、ブレードの選択とインストール

1、原因分析

（1）ブレードの硬さが適切ではありません。

（2）ブレードの取り付けが間違っている、ブレードの圧力が不十分である、ブレードとグラビアシリンダーとの間の角度が適切でない、ブレードが十分に研削されていない、またはブレードの擦り点とインク転写点の間の距離が不適切。

2、対策

（1）きつい材質で適度な硬さの自己研削スクレーパーを選択してください。

（2）スクレーパーが正しく取り付けられ、力が均等であることを確認してください。ライニングナイフ（「サブナイフ」とも呼ばれます）は一般的に厚さ0.5mmの耐食性の平鋼板を選択します。取り付け位置はツールホルダーの15〜20 mmを超え、スクレーパーの位置はライナーの上部を超えて3〜5 mmでなければなりません。ブレードとグラビアシリンダーの間の角度は55°から60°で、上向きに傾けられるべきです。

（3）装置の操作の間に、スクレーパーの振動振幅は5〜10mmであるべきであり、振動周期は2〜5sであるべきです。

（4）正式な印刷の前に、スクレーパーを1000番の紙やすりで完全に研磨します。

（5）インクの乾燥速度に合わせて、ドクターブレードの先端とインクの転写位置との距離を適切に設定してください。

（6）非画像部で削り取られないインクの場合は、装置の走行速度を適切に落とし、グラビアシリンダの非画像部にブローパイプを追加し、インキ中にキャビテーション防止助剤を追加する。故障の場合には、速乾性溶剤のような適当な手段を加えて時間内にインクを乾燥させ、フィルム表面上の汚れた故障の発生を回避する。

第三に、インクと希釈溶媒

1、原因分析

（１）インク中の樹脂バインダーおよび顔料の粒子が大きすぎるため、希釈溶剤による溶解が不十分であり、ブレードの先端部に多くの粒子が集まる。ブレードの刃先は、粒子を粉砕して分散させることができますが、それでも非重力ローラの中にあります。

（２）インクの粘度が高すぎるため、グラビアシリンダとブレードとの間の磨耗が深くなり、その結果汚れ汚れが発生する。

（３）グラビアインキの希釈溶媒は、主に混合溶媒である。装置の高速運転時には、速乾性溶剤が大量に揮発し、調整のために新たな希釈溶剤を連続的に添加しても、遅乾性溶剤がインクタンク内に徐々に溜まる。また、混合溶媒の平衡比も変化し、インクの乾燥が遅くなり、溶解性が悪くなり、スキージ効果が低下して、インク跡がフィルム表面に転写されて目詰まりを起こす。

2、対策

（１）溶解性の強い希釈溶剤を用いて、インクタンクに磁性分散棒を入れ、必要に応じて帯電防止剤を添加し、インク製造業者はインクの微細加工を要求される。混在させることはできません。

（2）カラーインクが異なる場合は、対応するメッシュ番号を使用してフィルタをフィルタします。また、循環インキ装置には８０〜１００メッシュのフィルターが装着されており、インクタンクからリフローしたインクは印刷前にフィルターを通して濾過される。

（3）インキトレイおよび循環インキ装置内のインキの滞留時間を短くするために、貯蔵時間の短いインキを使用してください。 2時間を超える滞留時間を持つインクの場合、フィルターは150メッシュ以上で再濾過され、通常に調整されるべきです。インクを良好な溶解性にするためによく攪拌しながら粘度を使用する。

（4）特色インクと単色インクの粘度は適度で、グラビア印刷中のインク粘度の安定性を確保する必要があります。一般的に使用されているベンゼンフリーのケトンフリーインクは、より高い粘度を必要とします。インクの粘度を安定させるためには、インクの粘度を30分ごとにテストし、希釈溶剤を適時に補給する必要があります。

（５）新しいインクを追加して残りのインクを再利用し、インクが十分に溶解したことで決まるインク貯蔵時間に応じて新旧のインクの混合比率を決定する。

第四に、ワークショップ環境

1、原因分析

製造工場の不適切な温度と湿度、および空気清浄度の悪さは、汚れた問題を引き起こす可能性があります。

（１）製造工場内の温度が高すぎると、希釈溶剤の揮発速度およびインクの乾燥速度が速くなる。調整が適時に行われない場合、インクの粘度が増加し、それによってインクを掻き取ることが困難になる可能性があり、グラビアシリンダおよびスクレーパを損傷することは容易ではない。汚い欠点もあるでしょう。

（２）製造工場内の湿度が高すぎると、インクの溶解性が悪くなり、インク粒子が凝集して汚れ不良の原因となる。

（3）生産工場では空気中の塵埃が多い。装置が定期的に洗浄されない場合、静電気の作用下で、ダストはフィルムの表面に容易に吸着され、印刷工程中にグラビアシリンダーの表面に移動するか、またはインク中に蓄積する。これは汚れた故障を引き起こします。

2、対策

製造工場の温度は可能な限り18〜28℃に制御し、湿度は45〜75％に制御する必要があります。同時に、グラビア製造環境の密閉を維持し、製造工場内の特定の陽圧環境を維持するために空気ろ過システムを設置する必要があります。同時に、特にインクタンクの周りの機器の定期的な清掃に注意を払い、それは一日一回それを清掃するのが最善です。

フィルムグラビアの破壊解析と対応戦略

第五に、生産事業

1、原因分析

不適切な生産作業は、プレス前の準備作業が整っていない、機器のデバッグが適切でないなどの汚い問題も引き起こす可能性があります。

2、対策

（1）フィルムグラビア印刷事業者は、日常の操作手順において、機器の洗浄、グラビアシリンダーおよびスクレーパーの設置およびデバッグの要件、インクの混合などの要件を含め、プリプレス印刷準備の良い仕事をしなければならない。厳密に実装してください。

（２）不適切な操作によりグラビア胴の非画像部がインキに浸された場合は、装置の走行速度を約１５０ｍ／ｍｉｎに上げ、ブレードの圧力を通常の状態に調整した。 2人は約5分間慣らし運転を続けます。正式な印刷の前にそれが汚れた失敗を引き起こさないことを確認してください。

（3）停止時間が20分を超える場合は、ブレードとグラビアシリンダの磨耗の度合いを減らすために、ブレードをグラビアシリンダの表面から遠ざける必要があります。本機の電源が再び入ったら、2つを完全に接地して清掃します。