包装印刷インキクラストの害と防止
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インク貯蔵によって形成される表皮および印刷中または印刷中に生じる剥離は、しばしば包装印刷企業に際限のない問題をもたらし、また企業の製造コストをほぼ１倍に増加させる。 この種の故障は、貯蔵または印刷の過程で包装用印刷インキが接触することによって引き起こされる植物油の酸化または有機溶剤の揮発によって引き起こされ、その結果、インキ系が重合してゲルを形成する。一般に印刷インキとして知られています。 肌。 スキニング後に再構成するのは難しいため、通常はダンプされます。
印刷インキの濃度がある値まで増加すると、表面は分子の層で覆われることを私たちは知っています。 インク濃度を減らすために溶剤やグリースを使用しても、皮膚の表面は錆びています（ゲル）。 より多くの分子を収容することは不可能です。 このような故障が発生した後、それは印刷のためのトラブルを引き起こすだけでなく、材料の大きな無駄をも引き起こす。 推定によると：1‰軽量廃棄物、重い廃棄物はほぼ1％です。 この目に見える消費は、包装および印刷会社に大きな経済的負担を加えます。 このような現象が起こらないようにするために、インキ製造業者または印刷業者は、通常、人工または設置されたポリエチレンパイプを使用して、皮張り防止剤をかき回して節約し、節約する。 長年の経験と観察に基づいて、著者は同僚の読者による参照のために包装印刷インキのスキニングを防ぐための方法と対策を紹介します。
まず、インキの包装・印刷後の対策
私達が皆知っているように、インキ壺のインキが印刷中の表面の乾燥のためにフィルムの層に形成されるとき、攪拌装置が置かれるかまたはインキが単に流される。 さもなければ、フィルムはローラーに付着し、結果は次のようになります。レイアウトが不均一になり、印刷物が汚染される。 このため、インクの世界は以下の傾向があります。
（１）インクの乾燥が速すぎる。
（２）インクの流動性が悪い。 そして
（３）インクが沈殿した。 しかしながら、この現象がインキシステムの揮発、蒸発または酸化乾燥勾配によって引き起こされることは知られておらず、そして印刷産業はインキドラムまたはインキ壺構造が良くないと考え、流動性のない保持部分を生じる。 、乾燥から。 本機から漏れた空気は、インクの表面やインク溜めに吹き込まれたインクを乾燥させます。
さまざまな意見がありますが、印刷業者が一般的に使用している処理方法は次のとおりです。
（１）速すぎて乾燥することができないインクを使用することができない。
（２）中程度の乾燥溶媒を加える。
（３）劣化したインクを交換する（すなわち、流動性の悪さから流動性の良さへ）。
（４）インキ壺内で絶えず撹拌する。
（５）インキ壺の上部カバーが閉じている。
（6）熱風の吹き出し角度を調整する。 一般に、乾燥速度が速すぎるか、インク濃度が低すぎるか、流れが悪いか、インクのチキソトロピーが大きいか、またはインクが静的な場合、印刷経験に精通している人印刷機の速度を採用し、インクを防止します。 印刷版を早期に乾燥させることにより、印刷および印刷インキのフィルミングによって形成される皮膚を克服し、そしてグラフィックの縞模様の欠陥を排除する。
第二に、安定した包装印刷インキグラフィックフィルムの品質
焼き付き防止の目的は、印刷インキ皮膜のラジカル重合、溶剤の乾燥または溶剤の揮発、酸化の活発な作用を制御することによって達成することができる。 しかしながら、この制御は、印刷画像の乾燥速度に影響を及ぼすことなく、インク製造の最低基準であるインク製品の性能および品質に影響を及ぼすことなく、必要性に基づいていなければならない。 この目的を達成するために、著者は以下の3つの方法を提案します。
方法1：酸化防止剤と遅延剤を加える。 印刷インキシステムにおいて、酸化防止剤または遅延剤を添加する役割は、パッケージ印刷のフィルム形成プロセス中にフリーラジカルの発生を防止し、それによってインキフィルムの酸化および揮発重合を妨害することである。 溶媒が非常に短時間で蒸発すると、油の酸化プロセスも減少し、インクによって生成されたフリーラジカルが重合し続けます（Tianjin Li Biochemical Factory製品ラインなど）。
方法2：酸素バリアを追加する 包装用印刷インキに酸素バリアと呼ばれる流動パラフィンを添加し、発生した蒸気をインクタンクと缶と箱との間に充填して酸素バリア層（フィルム）を形成し、蒸気圧を効果的に防止する。 インクシステム内の溶剤に対して非常に揮発性です。
方法3：錯化剤を追加します。 インクシステム乾燥機の活性を制御し、皮膚を遅らせるかまたは防止するためのテルペノイド（メチルエチルケトンオキシム、ブチルアルデヒドオキシム、シクロヘキサノンオキシム、ヒドロキノンなど）の使用。
長い間、包装用印刷インキには、50年以上もの間、皮張り防止剤（すなわち、抑制剤）が加えられてきました。 それらのほとんどは過去40年間でフェノール類を使用してきましたが、安息香酸はインクに使用されてきましたが、これは最も早い選択よりも高いものです。 沸点の溶媒被覆は、時間と労力の両方を節約します。 フェノール化合物自体はプロトン供与体であるため、酸化反応中に過酸化フリーラジカル反応を起こしてROOHを形成すると同時に、安定した抗酸化フリーラジカルを形成し、活性フリーラジカルを捕捉し、酸化剤の反応を停止させる。重合 - 印刷インキの皮張りが防止されます。
科学技術の発展と共に、近年、インクのための皮張り防止剤としてテルペノイドを使用した後、ブタナールおよびメチルエチルケトンオキシムがインククラストを防止するのに最良の効果を有することが見出された。 一部のインク製造業者および包装および印刷事業者は、テルペノイドの抗ゲル効果が伝統的なフェノール化合物のそれより優れていると考えています。 1980年代、中国は初めてメチルエチルケトン系の皮張り防止剤を開発しました。 ブチルアルデヒドオキシムの出現後、中国の応用と効果は世界の先進レベルに達しました。
第三に、皮張り防止剤の適用範囲と注意事項
包装用印刷インキの酸化、特に溶剤の揮発速度、変性樹脂の油、使用した顔料、充填剤、乾燥剤の量、インキ製品の貯蔵環境温度、湿度、および湿度のように、インクの皮膚（ゲル）すべてが特定の効果を持っているので、皮張り防止剤（ゲル）を使用するときは、上記の要因を考慮する必要がありますが、7つの側面の基本的な状況にも注意してください。
1.追加された金額。 一般的には、インクの材料（肌の主成分がインクの主原料であるため）に従って計算されるか、印刷インキの総量に従って計算されますが、他の成分によっても影響を受けます。 通常、添加量は０．１〜０．３％である。 年間の気温と湿度の差により、肌のスピードは異なります。 したがって、冬は0.1％、夏は0.3％、春と秋は0.2％です。 式の構成を見ることは科学的です。
インクフィルムの乾燥速度。 常温での酸化速度、蒸発速度、蒸発速度のいずれであっても、アルキド樹脂からなるオフセットインキにおいては、メチルエチルケトンオキシムの量は、乾燥速度は通常１％であることが一般的である。やや長い、それはまだ包装印刷です。 規定の基準内 これは、助剤と乾燥剤とによって形成された錯体が乾燥剤に一時的に活性を失わせるため、重合を停止させる原理が活性ラジカルを捕獲するための従来のフェノール化合物とは異なるためである。 乾燥速度にはほとんど影響しません。 投与量が多すぎると、揮発時間が長くなり、そして複雑な崩壊が遅すぎ、これは包装用印刷インキのフィルム乾燥速度にしばしば影響を及ぼす。
黄変。 皮張り防止剤が０．３％を超えると、特に白色インクにおいて、印刷されたグラフィックインクフィルムの黄色化を引き起こす傾向があり、これは長期保存後に黄色化の問題を引き起こす可能性がある。 そのため、添加量を厳密に制御したり、ブチルアルデヒドオキシムに変更することで黄変不良を回避することができる。
色の程度。 包装用印刷インキは、多くの場合、皮張り防止剤を添加した後のインキの色に直接影響を与えます。 一般に、ニスの効果はカラーインクのそれよりも大きく、そして白または黄色のインクは暗色よりも大きい包装印刷用インクに影響を与える。 一般に、この現象は目視検査で観察するのは難しく、添加量とは無関係です。 フィルムの印刷および印刷は乾燥後の色相の適用には影響しないが、特定の顔料（両性顔料など）および乾燥剤の存在下では印刷されたカラーインクフィルムには影響がないことはすでにわかっていますがこれはカラーパレットの問題です。 この場合、インクの色調検査は、インクが連続して校正されているときに最初に行う必要があります。 その目的は、印刷後の変色によるインクフィルムの外観品質を回避することです。
5.印刷インキ皮膜の状態。 皮張り防止剤は印刷インキ皮膜の状態には影響を与えないが、包装印刷インキを低温で長期間保存すると結晶が析出し、包装印刷インキの濁りの原因となる。フィルム形成後、インクフィルムの光沢に影響します。 上記の材料がインキシステムのバインダー、顔料、充填剤および乾燥剤と不適当に適合していると、大きな粒子が現れる。 したがって、テストは印刷前に実行する必要があります。
光沢と耐候性。 皮張り防止剤を添加した後、印刷インキの光沢は影響を受けないが、光沢保持性も有する。 助剤を添加した後、印刷されたグラフィックインキフィルムの耐候性は改良されて改良される。
説明書 皮張り防止剤は、通常、インク調整時に添加され、常温で攪拌しながら添加される。 揮発性インクについては、粉砕分散保存中、特に印刷工程中にインクや色材を制御するために、インキ製造時に一部を添加することが好ましく、印刷前に一部を添加することが好ましい。 。