フィルムベースの粘着ラベル処理における一般的な「難しい問題」- – ここで解決策を見つけてください。
中国経済の継続的な発展に伴い、粘着ラベルはさまざまな製品包装分野でますます広く使用されるようになってきています。{0}近年、包装外観の美しさへの要求が高まっており、フィルム粘着材の使用量も増加しています。薄膜粘着材は紙粘着材と異なり、より高度な加工技術が必要であり、加工時に何らかのトラブルが発生しやすいものです。以下に、薄膜粘着ラベルの加工における一般的な問題と解決策をいくつか示します。
印刷インクのロス
1つ
表面コーティングが不十分
薄膜材料は表面張力が低いため、粘着剤原料とする前にコーティング処理が必要です。コーティングが不十分だと、印刷中にインクが失われる可能性があります。これは通常、特にテープのテスト中に表面のインクがテープによって広い領域に付着するため、広い領域のインクが剥がれることとして現れます。この時点で、原材料サプライヤーが適格な材料のバッチを交換するか、印刷会社が表面張力を高めるためにプライマーオイルの別の層を印刷する必要がありますが、これによりコストが増加します。
二
インクと素材の相性が悪い
この理由によるインクの損失は、通常、斑点または散発的に現れます。材料コストやお客様のご要望などを考慮し、材料の交換は致しかねます。この時点で、インクのサプライヤーを利用して、素材に合ったインクを見つけることができます。同時に、印刷工場では、素材に事前にコロナ処理を行うなどの補助的な措置を講じることもできます。
3
コロナの影響が悪い
薄膜材料のインクの剥がれは、材料の表面エネルギーに関係します。表面エネルギーが強いほどインクはよりしっかりと付着し、その逆も同様です。ただし、コロナ効果は時間の経過とともに減衰するため、印刷中にインクの損失が発生する可能性があります。この現象は、安価な BOPP および PE 素材でより一般的です。コーティングコストが高いことを考慮して、ほとんどのメーカーはコロナ処理を行います。この場合、メーカーまたはサプライヤーは印刷前にコロナ処理を行う必要があります。
4UV乾燥が悪い
ほとんどの粘着素材は UV インクで印刷されるため、乾燥が不完全な場合はインクの損失が発生する可能性があります。この状況は 1 色または 2 色のインクの損失として現れますが、これは UV ランプの出力を増やすか、UV チューブを交換するだけで解決できます。
印刷が不正確で、かすれていて、白い斑点が発生する
1つ
材料の表面平坦性が悪い
一般に薄膜素材の表面平坦性は紙素材に比べて優れていますが、感熱性合成紙素材などの一部の特殊な素材では、表面に感熱コーティング層が形成されているため、印刷が不正確になったり、にじみが発生したりする場合があります。これはコーティングの平坦性が悪く、拡大すると高密度の白い斑点が見えるためです。-このとき、素材の表面に油性インクをプライマーとして塗布すると平坦性が向上します。
二
ほこり
素材の表面にゴミが付着すると、印刷時に白い斑点が発生する場合があります。発塵の原因はさまざまですが、最も一般的なのは、切断時の切り粉の発生や、材料自体の粉の脱落です。通常は小さいながらも大きな白い斑点として現れ、時間の経過とともに埃が蓄積し、白い斑点が継続的に増加します。この時点で、印刷ユニットの前に塵取り布を追加することができ、要件が厳しい製品や面積が大きい製品の場合は、白点を避けるために最初の色グループの前にプライマーインクを印刷することができます。
三つ
印圧
印圧の大きさは印刷品質に直接影響します。過度に圧力をかけると、グラフィックやテキストが歪む可能性があります。圧力が低すぎると、誤って印刷されたり、かすれて見えたりしやすくなります。通常、定期的な印刷の不正確さとして現れますが、印圧を高めると解消されます。
印刷時の色差が大きい
1つ
フィルム表面素材の色の違い
フィルム表面素材のバッチ間の色の違いは避けられず、印刷後は光の反射により色の違いがより顕著になります。この時点では、マテリアルのみを置き換えることができます。フィルム素材に色差のないものは存在しませんので、新商品開発の際には、お客様とラベル色の上限・下限を取り交わし、色差の範囲を確認するなど、リスクを回避する必要があります。
二
表面材表面のインク付着率の違い
同じバッチのフィルム素材を印刷する場合にも色の違いが発生することがあります。これは、素材の不安定な表面エネルギーがインク品質の違いを引き起こすためです。色差のある素材を印刷すると、表面のドットの大きさが異なります。この時点でベースコートを塗布することはできますが、最終的には原材料を改良する必要があります。
三つ
表面素材の平面度の違い
素材の平坦度は印刷ドットの再現性に直接影響し、色の違いが生じます。この現象により印刷色の違いやドットサイズの大幅な違いが生じます。この時点で、まずベースコートとしてインクを塗布し、それでも解決しない場合は素材の交換を検討できます。
オーバープリントの印刷が正確ではない
1つ
印刷張力設定の問題
印刷張力は薄膜材料の印刷精度に直接影響します。テンションが弱すぎて素材が緩んでしまうと、印刷不良の原因となります。逆に、薄膜材料が伸びて変形すると印刷精度にも影響します。したがって、薄膜粘着材料を印刷する場合、印刷張力は重ね刷り精度が確保できる最小限の値に設定する必要があります。
2UV ランプの温度が高すぎる
薄膜材料は温度の影響を大きく受け、印刷時に UV ランプの温度が高すぎると薄膜材料の変形を引き起こし、印刷精度に影響を与えます。この時点で、UV ランプの電力を下げて温度を下げることができます。しかし、実際の生産では、高い UV ランプ出力、材料の変形、不正確なオーバープリントなどの矛盾が生じることがよくあります。ただし、UV ランプの出力が低下するため、印刷は正確になりますが、インクの乾燥は遅くなります。そのため、下塗りとしてインキを塗布する、素材に適したインキを選択する、あるいは印刷の色順を変更する、先に乾燥しにくいインキを印刷するなど、総合的に問題を解決する必要があります。
三つ
材料の切断が悪い
素材の表面に凹凸があると、印刷時に印刷の重ねやズレが発生する場合があります。材料幅が十分であれば、各辺を 2mm ずつ切断して二次切断を実行できます。生地幅が足りない場合は、生地の交換のみとなります。
4
一貫性のない材料張力
薄膜材料は張力に非常に敏感です。素材の両端の張力が一定でない場合、印刷時にずれやすくなり、正確な重ね印刷ができなくなります。通常、材料の片面が平らで、もう一方の面がしっかりしていると、蓮の葉の端が現れます。このとき、不正確な重ね刷りを軽減するために、オンラインコーティング用の修正装置を備えた連続紙送り印刷機の使用をお勧めします。
五
材料厚さの誤差
自己粘着素材には塗布される接着剤の量にばらつきがあり、塗布される接着剤の量に大きなばらつきがあると、素材の両端に厚み誤差が生じ、その結果、印刷のずれが発生し、重ね印刷の精度に影響を与えることがあります。-この場合、材質を交換するか、サイズを小さくして使用する必要があります。
ダイカットオーバーフロー接着剤
1つ
接着剤が厚すぎるか柔らかすぎる
接着剤は硬く、溢れにくいですが、流動性と粘度が低下します。柔らかすぎると接着剤が溢れやすくなります。薄膜粘着材の一般的な粘着剤塗布量は16g/m 2 ですが、塗布量が多すぎると糊のはみ出しが発生する場合があります。したがって、オンラインコーティング用にこのタイプの素材を選択するときは、次の2つの点に注意することをお勧めします。
2
過剰な巻きテンション
薄膜素材は粘着剤との密着性が悪く、巻き取りテンションが高すぎるとラベルの四辺に粘着剤がはみ出しやすくなります。このとき、巻き取り張力を弱める必要があります。
三つ
ダイカットナイフの問題
場合によっては、ラベルの片面または両面に接着剤のはみ出しが発生することがあります。これは主に、ダイカット ナイフの特定の部分の深刻な磨耗など、ダイカット ナイフが原因で発生します。{0}{1}この時点で、ダイカットブレードを交換する必要があります-。