フレキソ印刷の一般的な障害とトラブルシューティング方法
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まず、インクスティックの問題
フレキソ印刷では、ギヤード（非シャフトレス）印刷機の最も一般的な故障はインクバーであり、これはプリントの軸方向にインクの痕跡が存在することである。 インクバーの大部分は機械的な理由によるものです。 フレキソ印刷では、インクスティックは2つのタイプに分けることができ、一方は規則的な軸方向に分布したくし状であり、間隔は1ピッチ（3.175mm）であり、他方は軸方向に分布しているが不規則である。 1つまたは複数のインターバルは規則的ではなく、非常に厚いものまたは薄いものでもよい。 または身体の1つまたは2つの半分である。 第1の種類のインクバーは、伝達ギアによって生じ、ギアを交換するか、またはカラーグループ（カラーシーケンス）を置き換えることによって解決することができる。 第2のタイプのインクバーは、主に、フィーラーゲージおよび不適切な圧力調整によって生じる。 フレキソ印刷圧力の調整は、印刷品質を保証する鍵であることは誰もが知っています。 これは不自然ではなく、3ロール圧力の調整は3つのローラー間の平行度を達成するだけでなく、3つのローラー間の等しい圧力を達成することもできる。 特に最初の新製品印刷では、3つのロールの間の圧力を調整する必要があります。
最も重要な調整は、セラミックアニロックスローラーと版胴との間の圧力調整と、 版胴と圧胴との間の圧力の調整。
まず、3つのロール間の間隔を調整する必要があります。 プレス状態では、アニロックスロールと版ロールとの間隔、版ロールとプラテンロールとの間隔は、0.38 + 1.70 = 2.08mm（0.38mmは両面テープの厚さ、1.70mmはプレートの厚さである）。 厚さ2.08mmの2つの標準フィーラーゲージを使用して、2つのロールの間に端部を置くか、または印刷しないで、版ロールと版ロールとエンボスでアニロックスロールを手動で調整できます。標準的なフィーラーの抵抗がそれぞれの端で引っ張られることは同じです。 このときの間隔は印刷の理想的な圧力値ですが、実際の印刷圧力とは多少異なり、生産時に調整する必要があります。
実際の製造プロセスでは、重大な3ローラーのアンバランスが、第1のタイプのインクスティックを引き起こす可能性がある。 したがって、良好な印刷品質を得るためには、まず、フィーラーゲージを作成し、3つのローラーのバランスを確保する必要があります。
第2に、オーバープリント失敗
オーバープリントには多くの要因が影響します。 現在、ユニット式フレキソ印刷機の張力制御システムは、印刷材料の状態に応じて適切な張力値を設定するオペレータであり、登録時に登録ラインがエレガントでないことを保証する。 システムは、閉ループ自動制御を使用して、基板の張力を最初から最後まで一定に保ちます。 レジスターコントロールは、紙送り方向を基準にして2方向に分けられ、横方向のレジスターは版シリンダーを横方向に移動させるもので、プレートローラー軸のハンドルは時計回りまたは反時計回りに回転できます。 一般に、試し印刷の初期段階では、最初に横方向の位置合わせを確実にし、次いで縦方向の位置合わせを調整する。 最初に、印刷の最後の単位まで最初の色が押され、駐車は粗く調整されます。 版胴を回転させることにより、レジずれが1歯以内になった後、電源が投入され、レジストレーション制御ボタンを用いて手動で微調整が行われる。 長手方向位置合わせシステムは、版胴を駆動して版胴ギアを回転させる高速ステッピングモーターを使用し、実際には版胴と基板との間の長手方向相対位置を変更する。
また、廃棄シミュレーションテストの後にプロセスファイルに記録することができ、同時にプレートが正確であり、伸びず、テープ間の気泡をなくし、コンパクトであることを保証する。 刷版の変形を防止するために、版と共にテープを剥がすことができる。 重ね刷りでは、紙の変形、印刷版の変形などにより、精度が0.05mmに達することがありますが、見当合わせラインの登録後にさらに地図を作成する必要があります。 グラフィックスは、グラフィックスを完全に理解している必要があります。 一部と少数の部分は、主要部分はTudayiの鍵ですので、私たちは主要部分の世話をし、副部分の許容部分に基づいて主要部分を登録しようとすることができます。
第3に、フィールドの印刷された部分は、インク、白い斑点、乳白色のリボンなどである。
フレキソ印刷では、印刷物の固体部分に多くの白い斑点がしばしばあり、擦った後も白い斑点が存在する。 このような状況に遭遇した場合：まず、除電器と除塵部に不具合があり、処置が必要かどうかをすぐに確認する必要があります。 次に、インク（UV）粘度が高すぎるかどうかを確認し、インクの温度を測定する。 粘度が大きい場合、温度は30℃です。インクの流動性を高めるためには、粘度を下げていくと、粘度が低下します。 インクの印刷適性は、製造時の温度が33℃で良好である。 別の場合では、固体部分の白色点は、特に両側の固定部分の周囲に集中する。 このとき、圧力を再調整する必要があり、3つのロールのバランスを調整することでこの問題を解決することができます。 その後、空気中の粉塵を減らすことができ、また白い斑点の可能性を減らすことができる作業場の湿度を増加させることがある。
印刷物上に円周方向のインクフィラメントが現れると、まず、インクが塗布された後、アニロックスローラーの表面にインクが存在するかどうかを確認する必要がある。 アニロックスローラーの表面にインクがあると、ドクターブレード（ギャップなど）に問題がある可能性があります。 スクレーパーがある場合は、スクレーパーをチェックしてください。 スクレーパが損傷していない場合は、インクの粘度を確認してください。 粘度が高い場合は、接着剤を加えます。
白いリボンがプリントの欄に表示されます。 私たちは国内のUVインクと輸入UVインクを使用しています。 家庭用のインクを使用する場合は、通常の4色インクに透明な白やカバーホワイトなどのインクを加えて特色インクを印刷し、製品に印刷します。 乳白色のリボンの出現は、種々の結合剤および溶媒および遊離体の低い相溶性によって引き起こされると推定される。 最良の方法は、メーカが一致した特色インクを直接供給することです。 または、生産時に混合した後、より攪拌したり、高速で駆動したり、インクを2〜3日前に混合して効果的に緩和することができます。 インクが分配されるとき、それは実験なしに特色と一致することができない同じ製造業者のインクではない。 特に、国内インクと輸入インクをブレンドに使用します。 印刷時にはタブーでもあり、これによって異なる深さなどが発生します。 そして、インクはすぐに劣化します。
第四に、ダイカッターの故障
生産のダイカッタには主に2種類のカットとフルカットがあります。
セミカッティングのダイカッティングでは、印刷張力範囲内に置かれると、最も近い印刷カラーセットの位置合わせに影響するため、印刷張力範囲外に配置する必要があります。 ダイカットプロセス中の圧力の調整は、特に工具の寿命に近づいているナイフの場合には非常に重要です。 速度を上げるときは、圧力を適切に上げる必要があります。 用紙が登録されているときは、用紙が破損したり破損したりしないように、わずかに圧力を下げる必要があります。 紙。 機械を停止した後は、硬いものにぶつけたり、触ったりしないでください。クリーニングギア、ショルダーアイロン、ボトムローラーに注意してください。
フルカットでは、ナイフは印刷張力範囲外ですので、弾性スポンジをナイフに貼り付けることに注意してください。 異なるワークピースに応じて、異なるタイプの媒体とハードスポンジを選択することができます。これにより、ダイカット精度と完成品の正常性が保証されます。 出力。 ダイカット完成品の面積が大きい場合は、スポンジ全体をステンシルに取り付けると、ダイカット製品がナイフロールの回転に伴って張り付くため、スポンジをストリップに切断して同時に、ナイフロールの近くで、除電器セットの数を増やしてください。
V.廃棄物の吹き込みと廃棄物の収集に失敗した
自己接着性接着剤の製造では、ワイヤーダイカット、スリット、吹き飛ばし、廃棄物収集、巻き戻しの使用が完了する。 廃棄物の吹き飛ばしの一般的な欠点は、紙面に不良なエッジがあり、廃棄物を収集し廃棄物を吹き飛ばすことが困難であることである。 したがって、用紙がマシン上にあるときは、用紙端に不良な端があるかどうかを慎重に確認してください。 エッジが不良な場合は、用紙を取り除く必要があります。 また、用紙を取ったり、端を調整したりするときには、用紙の端がギアにぶつかって少しぶつかったり、各用紙ガイドローラー、メッシュローラー、ゴムローラー、大きなゴムブロックがあるかどうか、それはまた、紙の端にダメージを与えます。 廃棄物を吹き飛ばす場合には、用紙のプルダウン方向が給紙方向に対して垂直であることが好ましい。 廃棄物、特に非接着タイプの廃棄物の収集は、紙が薄いためにより薄くなり、廃棄物を収集することがより困難になる。 廃棄物を収集する最も重要なことは、植字です。 給紙方向に合わせてフォーマットするときは、シャープなエッジ効果を避けるため、特に注意してください。 印刷物に鋭角がある場合には、凹部を表側に、凸部を裏側に配置することができる。 ラベル間の間隔は、素材と生産の速度に関連していることに注意してください。 2つの端部の間の間隔は、3~4mm未満であり得る。 配置が最もブレークポイントになりやすい場合、すなわち、不規則なラベルの配置のために、中間の間隔での鋭いエッジ効果および引っ張り力が急激に増加し、組版の前に考慮する必要があります。 ゴミが回収されると、ゴミローラやプラテンローラによってゴミが楕円形になることがあり、高速での速度が不安定になり、ゴミが壊れやすいので、低いくぼみに廃棄物を使用することができる。 パディングの方法は、修正に使用されます。
上記の5つのポイントは、製造プロセスの一般的な不具合であり、仲間の是正を歓迎します。