印刷中の特色インクの色の違いによるもの
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印刷工程において、特色インクの色差が生じる原因となる多くの要因がある。 これらの要因については、以下で別に説明します。
紙の色への影響
インク層の色に対する紙の影響は、主に3つの側面に反映されています。
（1）紙の白色度：白色度（または特定の色）が異なる用紙は、印刷されるインク層の色に異なる影響を与えます。 同じ種類のホワイトボード用紙の場合、白色度は異なります。 印刷インキ層の色差は、特色インキ中の黒インキ成分に主に反映され、特に明度７０以上の色については、その効果が特に顕著であり、特色インキとなる。 比率は大きく異なります。 そのため、実際の生産では、紙の白色度が印刷色に与える影響を少なくするために、できるだけ同じ白色度の用紙を使用する必要があります。
（２）吸収性：同じ条件下で同じインクを異なる吸収性で紙に印刷すると、印刷光沢が異なる。 紙の構造は、紙の表面上の植物繊維によって形成される不規則性および孔の存在を決定する。 紙表面の良好な均一性および滑らかさを達成するために、紙の表面に異なる厚さの塗料を塗布することが一般的である。 コーティングの性質と厚さによって、紙の表面がインクを吸収する能力が決まります。 吸収能力の違いは、印刷されたインク層の色の違いを必要とする。 非コート紙コート紙と比較して、ブラックインク層はグレーでくすんで見え、カラーインク層はドリフトし、シアンインクとマゼンタインクの色が最も明らかになります。
（３）光沢度および平滑度：印刷物の光沢度は、用紙の光沢度および平滑度に依存する。 印刷用紙の表面は半光沢面、特にコート紙である。
カラープリントにおいて、光が４５°の入射角で紙の表面に入射すると、約４％の光が反射される。 これが反射光の最初の層です。 残りの入射光はインク層を通過してインクによって選択的に吸収され、次にインク層を通って反射されて人間の目に入り、人間の目によって知覚される。 これは私達が観察する色です。 紙の光沢および滑らかさが高い場合、第１層の表面上の反射光は鏡面反射され、人間の目には容易に入らない。 このとき観察される色は基本的にはインク層を透過した色である。 紙の表面が粗く、光沢が低い場合、第一層の表面からの反射光は拡散反射する。 このとき、目に見える色は、メインカラーの光と1層目の表面からの反射光の混色です。 白色光成分が含まれているため、主色光の彩度が低くなり、印刷物を観察したときに色が薄く感じられ、濃度値が下がって明度が上がった。濃度計
2.色に対する表面処理の効果
包装製品の表面処理方法は主にフィルム（光輝フィルム、マットフィルム）、グレージング（カバーニス、マットオイル、UVニス）を含みます。 これらの表面が処理された後、プリントは様々な程度の色相変化および色濃度変化を有することになる。 これらの変化は物理的変化と化学的変化に分けられます。 物理的変化は主に製品の表面での鏡面反射と拡散反射の増加に反映され、これは色濃度に一定の影響を与えます。 ライトフィルム、ニス、UVオイルを覆うと色濃度が上がります。 艶消しフィルムまたは艶消し油を塗布すると、色濃度は低下する。 化学的変化は、主に、コーティングインキ、UVベースオイル、UVオイルに含まれるさまざまな有機溶剤から発生します。これらは印刷インキ層の色を変えます。
色に対する退色剤の効果
明色剤は、ペーストの形態の無色透明の物質であり、これは特色印刷における着色において役割を果たす。 添加する褪色剤の量は異なり、色相に対する効果も異なり、特に青色が最も明白です。
特色インクを調製するプロセスにおいて、インクおよびインクスプレッダーは、印刷機よりもインクに対して小さい剪断力および圧力を生じる。 印刷中に減光剤を添加する必要はないが、減色インクが減光剤を分配されたときにのみ、均一な特色インクカラーディスプレイカードを製造することができる。 同じ色濃度の場合、カラーカードと印刷物の色は色収差である。 これは、エッチング液を添加することにより、インク中の顔料の分布状態が変化し、インクの吸収、屈折および反射が起こるためである。 システムの違いによって引き起こされる変化、そして色収差。
4.ドライリコイル密度の違いによる影響
印刷したばかりで、インクはまだ濡れた状態で、乾燥した状態とは濃度差があります。 ウェットカラー濃度がドライカラー濃度よりも大きいという現象は、ドライバック濃度現象と呼ばれる。 これは、印刷されたばかりのインク層が一定のレベリング特性を有するため、表面反射が主に鏡面反射であり、これが明るく光沢のあるように見えるからである。 インキ層が乾燥状態にあるとき、表面反射は主に拡散反射であり、そして色はそれがちょうど印刷されたときよりも自然に鈍い。
乾燥色濃度は一般に３０〜６０分間乾燥した後に測定されるので、これはスポットカラー濃度を測定しそして制御することを困難にする。
偏光装置を有する濃度計は、インク層の表面での鏡面反射によって発生する光を除去することができ、測定された湿潤密度は乾燥密度に非常に近いので、測定された密度値は湿潤および乾燥の影響を受けない。インク層 コート紙の場合、測定濃度の差は０．０５〜０．１５であり、非コート紙の測定濃度の差は０．１〜０．２である。 色の違いは色によって異なります。黄色の違いは最も小さく、黒は最も大きく、そして青と赤はその間のどこかにあります。 従って、そのような濃度計で測定されるとき、測定値は、制御的役割を果たすために標準カラーサンプルの濃度値より適切に高いべきである。
5.システムの違いによる影響
インクメーターとインクスティックを使用してカラーカードを作成するプロセスは、水が関与しない「乾式印刷」プロセスであり、印刷は「湿式印刷」プロセスであり、湿潤液は印刷プロセスに関与します。オフセット印刷ではインクが発生する必要があります。 水包有物、乳化インキの乳化現象はインキ層中の顔料粒子の分布状態を変化させ、色差が不可避的に生じ、印刷物は暗くて明るくないように見える。
さらに、特色、インキ層の厚さ、秤量インキの正確さ、印刷機のインキ供給領域の新旧の違い、印刷機の速度を合わせるために使用されるインキの安定性そして、印刷中に適用される水の量もまた異なる色収差を有する。 影響。