印刷に影響を与える様々なインクインデックス
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1.インク活性の影響
インク製造プロセスでは、ある量の活性剤が一般に添加される。 版胴はクロムめっき後に一定の活性を有する。 インク及び版胴の活性が高すぎると、活物質が印刷中にしっかりとローラに付着し、スキージをこすってナイフを形成することが困難になる。 ライン。 このとき、まず、版胴を清掃して表面の活物質を除去し、インクに活性緩速剤を添加して切断線を除去する。 私たちは様々なプロのインクを供給しています。
2.インク品質の影響
インク貯蔵時間が長すぎて、溶媒バランスが変化してインクが溶解したり、インクが不適正に使用されたりして化学反応が起こり、インクが析出する。 印刷プロセスの間に、インク中の沈殿物がドクターブレードに蓄積してナイフラインを生じやすく、インクを交換する必要がある。
インク乾燥の効果
インクはあまりにも速く乾燥してしまいやすくなります。 クラストがインク循環中に溶解しない場合、それはスキージと接触してプリントラインを生成すると、クラストがナイフの縁部またはナイフの底部に付着する。 インク循環システムが開いたインクタンクを使用する場合、インクの外皮および凝集がより起こりやすい。 このようなカッターライン不良の発生を低減するためには、インクタンク内のインクを頻繁に攪拌する必要があり、 必要に応じて適量のゆっくり乾燥剤を加えなければならない。 必要に応じて、封止カバーを追加して、印刷ラインの故障を効果的に制御し、低減することができる。
4.インク粘度の影響
インクの粘度は印刷速度と一致する必要があります。 高速で印刷する場合、インクの粘度は12〜15秒（3＃Cahnカップ）に制御されます。 中速印刷の場合、インクの粘度はChaen Cupの間で16〜18秒（3＃）に制御する必要があります。 インクの粘度が高すぎると、版胴への密着性が強すぎて、スキージによる余剰インキの掻き取りにつながりにくく、印刷される確率が高い。 インクの粘度は、印刷プロセス中に定期的に測定され、制御されなければならず、通常20〜30分ごとに測定される。
インクの細かさの影響
グラビアインキは主に顔料、バインダー、添加剤および他の成分からなる。 顔料が十分に粉砕されていない場合、粒子は粗く、バインダーおよび溶剤に不溶であり、印刷中にドクターブレードの縁にとどまり、印刷の細かい不規則な切れ目が生じる。 顔料粒子の細かさは、カットラインの発生頻度に直接的な影響を及ぼす。 例えば、青色インクに使用される顔料粒子は、硬度が高く、十分な粉砕を行っても非常に微細な粒子を得ることは困難であり、印刷工程中に傷がつきやすい。 ナイフやインク掻き取りの効果によって、青インクを印刷する際にナイフライン不良が発生することがよくあります。