オフセット印刷プロセスにおける3つの一般的な問題
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オフセット印刷は現在、印刷会社の主要な印刷方法です。 平版オフセット印刷は、出力システムの故障によるものであり、印刷が正確ではなく、インク色が不均一であり、印刷を実行することができず、これが供給の遅延の主な理由である。 これは、プリンタで最も頻繁に遭遇する困難な問題の1つです。
第1に、給紙の二重または多重故障
1.用紙にムラがあり、エッジが上向きになっています。 バルク紙吹付けノズルで吹き付けられた気流が紙の端に接触すると、紙の端が円弧状にカールし、気流が2つの部分に吹き出される。 気流の一部が紙を持ち上げ、気流の他の部分が用紙を押し下げて用紙を分離できず、用紙ストッパブラシもその効果を失い、2枚以上の用紙や大きなスタック板紙の 一般的な処理方法は、タッピング防止のために紙を除去し、紙が平らであり、分離を容易にすることである。
2.用紙の高さが用紙の許容高さを超えています。 過去の印刷経験によれば、一般的な用紙装填の高さは5mm未満でなければならない。 調整が適切でなく、許容範囲を超えると、2枚以上のシートが作成されます。 一般的な処置は、同じ平面上で紙を制御するためにコルク楔を使用することです。 レギュレータモデルを使用している場合、レギュレータを使用して解決する用紙の高さを減らすことができます。
3.ブロワー・フットとペーパー・ストップ・ブラシが紙の中にあまりにも突出している。 前の操作経験によれば、一般的な紙ストッパブラシは約8mmだけ紙端に突き出ており、吹き付け圧力は約10-15mmの紙端に達している。 調整が正しくない、または用紙が正しくカットされていない場合は、2枚または複数枚の用紙が表示されます。 一般的には、給紙装置を全体に近づけて、用紙分離ノズルを用紙の端から約5mm離し、用紙ストッパブラシと吹き付け圧力脚を調整して問題を解決する。
4.用紙が薄すぎると、風量が適切に調整されません。 70 g / m2の薄い紙が印刷された場合、風量が不適切に調整された場合、2枚または複数枚のシートを簡単に作成できます。 一般的な処理方法は、以下の点を有する。（1）吹き出し足を下方に調節し、紙パイルと紙分離ノズルとの間の距離を増加させる。 （2）小さな風量を適切に調整する。 （3）分離紙吸引ノズルを減らすゴムバンドまたは透明プラスチックは、風を減らすために、 （4）用紙ストッパブラシを押し下げ、圧力を上げて制御します。
5.紙が緩んでいないか、粘着性がありません。 一般に、用紙を切断したり、刃先をボンディングしたり、半製品のフルバージョンを地面に印刷したりすると、水の汚れやインクの汚れが接着して2枚以上のシートが形成される。 したがって、用紙が印刷される前、すなわち、用紙が機械に装填されるときに、それは振られ折り畳まれなければならない。 半製品の場合、小さなスタックと小さなスタックを緩めなければなりません。 機械を積載する際には、圧力をかけることなくボンディングを行う必要があります。 。
6.ブロワーの足が磨耗している。 押え足を一定時間使用すると、疲れます。 用紙を押し下げると、用紙が傾き、力が方向を変えて用紙が前方に移動し、用紙ストップブラシが失われます。 用紙は、吸引されると用紙の端部に吸引され、2枚以上の用紙を形成する。 一般に、それは新しい吹き付け用押えで置き換えられます。 摩耗が深刻でない場合は、銅片を溶接してファイルを使用して平坦化して解決することができます。
第二に、製品の色ムラの不具合
製品の色むらの理由は、（1）水移動、インク移送、均一なインクおよびオフセットインクのゴムローラの円筒度摩耗、軸受のシャフトヘッドの摩耗、ゴムローラの経時変化（2）水分離ローラ層の剥離、円筒度摩耗が超貧弱、表面に薄いインク層があり、両端部にインク回収帯があるこれはローラを揺動させ、インクが不均一になる。 （3）プレートウォーターの支持インキローラーとスイングブラケットのロックが激しく摩耗し、ゴムローラーがプレートにぶつかってプレートが不安定になり、アンバランスなインキ、ムラ、ドライプレート、 （ゴムローラによる）、（4）ウォーターローラーパイルが老化したり、品質が悪くなって水移送能力が低下する現象、 （5）各インキローラおよび版胴およびオフセットインキローラの圧力が定期的にチェックされていない。 （6）ローラーの場合ドライブギアが許容範囲外になり、ギア間隔が同じである通常の「ギアインクバー」があります。
第3に、オーバープリント失敗
1.印刷版の変形がオーバープリントに及ぼす影響。 金属板はある程度の伸びがあり、引っ張り力の作用で引っ張り変形が起こり、亜鉛板の引張り変形がより顕著になる。 通常の状況下では、印刷時に重ね刷りが正確でないことが判明し、その大部分は版を引き伸ばして調整しました。 引っ張り力が大きければ大きいほど、プレートの引っ張り変形が大きくなり、引っ張り変形の分布が不均一になる。 口縁や板先端の力が最も大きく、引張変形も大きく、内部の力も小さく、引張変形も小さい。 したがって、不正確な重ね刷りの問題を解決するには、できるだけプルプレートを使用してください。
2.オーバーライドにおけるローラライナの増減の影響。 印刷プロセスでは、オーバープリントによる紙の伸縮のために、ローラライナの厚さを増減させる方法を使用して、ギャップ間の不正確な重ね刷りの問題を解決することができる。 プレートライナーの増加または減少は、プレートの引っ張り変形に影響を及ぼす。 プレートライナーが厚いほど、パターンサイズの伸びが大きくなります。 プレートライナーを小さくしてブランケットシリンダーライナーを大きくすると、織物の引っ張り変形が大きくなり、パターンの径方向の変形が大きくなる。 もう一つは、ブランケット胴の厚さを薄くして板ライナーの厚さを厚くすることでブランケットの変形量を減らし、後者を一般的に使用することである。
3.ブランケット伸長がグラフィックオーバープリントに及ぼす影響。 ブランケットは伸縮性があり、ブランケットがドラム上に引き伸ばされるほど伸びが小さくなり、パターンの変化が小さくなります。 （1）伸びの小さいブランケットを使用する。 （2）重ね刷りの過程で、ブランケットの張力の程度を変えないようにしてください。
要するに、機械や調整、紙などの問題にも留意する必要がある。要するに、通常、高速印刷の瞬間にオーバープリントが発生し、変化量。 直接観察することは困難です。 したがって、印刷に全面的に注意を払い、理由を分析し、最も適切な措置を講じる限り、重複エラーの発生を回避または軽減することができます。