フレキシブル包装印刷の色の違い、どうなったのですか？

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どのようにして印刷物のバッチまたは印刷のバッチのインクの色を印刷において均一にするかは、基本的な要件であり、重要な問題である。製造業者にとって、製品に使用されている包装の色は、製品を識別するための重要な手段および記号となっています（会社のロゴでさえ）。

製品包装の外観が異なる場合、消費者は製品の品質が不安定であると考え、製品の信頼性さえ疑うかもしれません。したがって、これらの有名な企業は製品の包装の色に細心の注意を払い、インクの色が一貫している必要があります。

どのようにして印刷物のバッチまたは印刷のバッチのインクの色を印刷において均一にするかは、基本的な要件であり、重要な問題である。製造業者にとって、製品に使用されている包装の色は、製品を識別するための重要な手段および記号となっています（会社のロゴでさえ）。製品包装の外観が異なる場合、消費者は製品の品質が不安定であると考え、製品の信頼性さえ疑うかもしれません。したがって、これらの有名な企業は製品の包装の色に細心の注意を払い、インクの色が一貫している必要があります。

色の一貫性は相対的なものとしか言えません。同じバッチの色差を厳密に制御することはより困難であり、大きなバッチ間の色差を厳密に制御することはより困難である。プラスチックフレキシブル包装グラビア印刷は、主にマルチバッチ印刷と大量印刷、色差を制御することは、プラスチックフレキシブル包装印刷企業にとって非常に重要なトピックです。

まず、インク

インクは、印刷物の色の一貫性を決める主な要因の1つです。インク自体もまた、異なるバッチ間で同じバッチ色差および色収差を有し、これはインクの品質を反映する重要な指標である。

プラスチックグラビアの色収差の問題を解決するためには、まず安定した品質で色相のずれのないインクを選択する必要があります。印刷物のバッチには同じバッチのインクを使用するのが最善です（特色インクを調製するときは十分な量の準備をするのが最善です）。色相がバッチごとに異なることを確認するのは難しいためです。インクインク色相偏差が大きすぎると、特に層状版を印刷するときに、他の方法で印刷インクの一貫性を制御することが困難になる。

第２に、印刷プロセス中に毎回インクタンクに追加されるインクの量は、新しいインクを頻繁に追加し続けるために必要である。特に、インク量が少ないパターンの場合、一度にインク量が多すぎると、長時間空気に触れた後にインクが酸化して古くなる場合があります。グレー、そして新しいインクは黒ではありません。長い赤のインクは濃い赤に変わりますが、新しいインクほど明るくはありません。印刷工程において、インクに使用される混合溶媒の揮発速度は厳密に制御されている。揮発速度が速すぎると、インクの転写速度が遅くなり、印刷物の色味に影響を与えることがある。

また、2液インキを使用するときは、よくかき混ぜて使用量を減らしてください。さもなければ、インク粘度の安定性を維持することは困難であり、そして他の印刷失敗も引き起こし得る。

第二に、スクレーパー

スクレーパーと版胴の接触位置、角度、圧力は印刷物のインキ色、特に浅い層の光に大きな影響を与えるので、理想的な状態はスクレーパーが最初から最後まで同じ位置にあることです。終わり。しかし、さまざまな理由から、印刷プロセス中にブレードの位置、角度、および圧力を調整する必要があるため、印刷物の色に対する変更の影響を理解し、対応する対策を講じる必要があります。

スクレーパと版胴との接触位置によって、ナイフと版との接触点と刻印点との間の距離が決まる。テープの長さは、印刷速度、インクの粘度、セルの深さ、およびプレートの品質に応じて調整する必要があります。一般に、距離が長いほど、セル内のインクの乾燥度が大きくなり、インクの転写速度が遅くなる。印刷効果に対するその効果に関して、それはインク色の部分的な撤回と同等である。同時に、この距離もインクの適合性のテストです。逆に、距離が短いと、インクの転写速度は比較的速く、版上のいくつかの細い線は印刷材料に転写される。

ブレード角は、ドクターブレードと版胴との接触点の接線とブレードとの間の角度である。ブレードの角度を大きくすると、版上のインクを掻き取って画像を鮮明にすることが容易になるが、インク層が薄くなりすぎたり、インクフィルムの光沢が悪くなったりするなど、印刷が容易になる。版胴を損傷する。逆に、ブレード角度が小さくなり、インク層が厚くなり、そして印刷光沢が良好になるが、画像の角がぼやけやすくなる。

ブレードの圧力もインクの色に一定の影響を与えます。圧力が大きくなると、インクの色が薄くなります。圧力が浅くなると、印刷物のインキの色が濃くなる傾向がある。

第三に、版胴

インキ色の均一性に対する版胴の影響は、主に以下の点に反映されている。

1.ブロッキング：ブロッキングはセルの閉塞（インク中の硬化物、異物の高粘度、不溶物など）によって起こり、転写速度の低下を招きます。このとき、転写されるインク量が少なくなり、色相に影響を与える。目詰まりが発生した場合は、溶剤または特殊な洗浄剤（一般的な汚染除去粉末を使用すると簡単に他の故障を起こすことがあります）を使用して版胴を清掃し、目詰まりの原因に応じて対応してください。

閉塞に影響を与える多くの要因があります。化学変化を引き起こす二成分インクの使用によって引き起こされる化学変化に加えて、これらの要因は不溶性である。他の理由は、インクがプレート上で乾燥し、不純物と混合され、そしてプレートの品質が低いこととして要約することができる。因子。さらに、印刷工程中に水または他の種類のインクがインクに混入すると、インクの流動性が影響を受け、顔料の再凝集を引き起こし、これも閉塞不良を引き起こす可能性がある。

さらに、印刷前に版胴の詳細な検査が必要です。版胴に油汚れ等が付着していると、印刷時にジャムと同様の印刷不良が発生する。

2、版胴の磨耗

印刷物の印刷量が多いと、印刷版胴の消耗度合いが大きくなり、印刷インキの色が変化し、一般的に明るくなる傾向がある（セルが明るくなり、インキの量が減るため）。。したがって、一定数の印刷後、再メッキする必要があります。版胴の胴は軽いが、色調整は他のプロセス調整によって維持することができるが、再使用刷版の値は過度の使用の後に失われ、製版のみが再鍍金される。

使用中に版胴にさまざまな故障や損傷が発生する可能性があります。製版には多くの影響因子があるため、再製版時に原版の製版工程条件を完全に繰り返すことはほとんど不可能であり、同じ印刷条件でも同じ印刷効果を得ることは困難である。再製版する。この問題を解決するために、それが大きくてそしてしばしば印刷される印刷バッチであるならば、それは２組またはさらには複数組の解決策を作ることによって考慮することができる。

3、プレートデザインとカラーマネージメント

印刷および仕上げ工程の影響は版を設計するとき考慮に入れられなければならない。例えば、いくつかのドット領域の色は、レベルおよびレベルに非常に傾向があり、製版中にうまく取り扱われるべきである。多くの製版会社は、色再現の品質を向上させるのに積極的な役割を果たしてきた色管理ソフトウェアを使用し始めています。

第四に、印刷条件と環境

印刷プロセスにおいて、インクフィルムの色は主にインクの濃度と転写速度に依存します。特定の基材および特定のインクについては、インクの濃度は比較的一定であり、転写速度は、インク粘度、乾燥度、およびメッシュ状態、ならびに印刷速度、印刷圧力、ブレード圧力、およびスクレーパーなどの要因に依存する。。位置、ブレードの角度、環境条件（温度と湿度）などの要因の影響。ここでは、印刷物のハイライト、シャドウ、およびミッドトーンへの影響の程度が、これらの条件が変わると異なることに注意してください。

1.インクの粘度と乾燥速度が変わります。

インク粘度の変化は、印刷物の色に直接影響する可能性があります。粘度が高いと色濃度は比較的高く、粘度が低いと色濃度は比較的低い。この効果は時々非常に明白であり、高い優先順位を与えられなければなりません。印刷プロセスの要件によれば、インクの粘度は中程度であるべきであり、粘度は大きすぎ、これはインクの転写を助長しないし、そしてペースト現象は起こりやすい。粘度が小さ過ぎると、静電気現象が起こりやすくなり、インク色の制御が好ましくない。

インクの粘度の変化は、特に多色印刷において、インクの流れまたはドットの流れから生じる流動面積に微妙な影響を及ぼす。したがって、印刷速度が一定の場合、インクの粘度は最初から最後まで一貫している必要があり、自動粘度制御装置を使用することが好ましい。

インク中の溶媒の割合が変化すると、インクの乾燥速度が変化し、それがインクの転写速度および印刷物の色に影響を与える。少量使用されるインクの中には、一定期間インクタンクに入れられた後、溶剤の自動蒸発のために、インクの粘度だけでなく溶剤と揮発の比率も速度は影響を受けるので、溶媒は時間内に補給する必要があります。

2.周囲温度と湿度の変化

室温やインクの液温が大きく変化すると、インクの移動状態が変化し、それに応じて色調も変化します。

これは、温度変化がインクの粘度に影響を与えるためです。同時に、高温および低温の天候は、高輝度部品のインク転写速度に大きな影響を与えます。したがって、ハイエンド製品を印刷するときは、印刷工場の温度と湿度を制御する必要があります。また、冬場にインクを使用する場合は、インク自体の温度変化を少なくするために事前に予備加熱する必要があります。

合成色の分離

この現象は、淡色の混色や有機顔料と無機顔料の混色で発生しやすい。特に、インクタンク内のインクが流動しない場合は、沈殿によって合成色の分離が促進されるため、インクが円滑に循環するように注意する必要がある。また、攪拌が不十分であると、印刷が進むにつれて特定の色の濃度が高くなる傾向がある。そのため、本印刷の前に溶解機等の機械でインクを十分に攪拌する必要がある。

4、インクの劣化は色劣化

長時間の印刷により、インクの溶媒成分が変化したり、空気中の水分がインクに混入してインクが劣化したり、発色が悪化したりする。

気化熱によるインク温度の低下を防ぐために、緩乾性溶剤を併用してもよい。高温多湿の環境下では、インクに一定量の水が混入することがあります。異常が発生した場合は、新しいインクを補充するか、すべてのインクを交換してください。何度も使用されてきた使用済みインクは、多くの粉塵が混入しているため定期的に濾過または廃棄する必要があります。。

5、その他の印刷条件

印刷の変色は、ドットの重なりや不規則な風の吹き付け、または印刷速度と乾燥速度の変化によって発生します。

第五に、ポストプレス加工の影響

プレス後処理の変更

異なる後プレス加工（押出配合および乾式配合など）もまた、印刷物の色相に一定の影響を与える。同時に、複合材料の高温の押出しは時々顔料の変化を引き起こす。また、２００℃以上の温度でヒートシールを行うと、加熱着色剤が溶融し、冷却時に微結晶が生成して再結晶化し、着色力が増大するため、加熱部の色相が濃くなる場合がある。。

印刷後の素材の変化

アルミニウム化フィルムのアルミニウム層の変化のような印刷後の基材の変化は、全体的な色相に直接影響を与える。もちろん、印刷基材の色かぶりも全体的な色相にわずかな影響を与えます。

光化学反応

インク着色剤の耐光性および耐候性が劣ると、光化学反応によって印刷物の色が変化することがある。

4、パッケージの内容の影響

内容物に揮発性および移動性の活性物質が含まれていると、パッケージ印刷の色も腐食によって変化することがあります。したがって、パッケージの最終用途に応じて適切なインクを選択してください（またはインク製造元と交渉してください）。

第六に、目視検査とカラーコントロール機器の検出

顧客はパッケージのインクの一貫性が高いことを望んでいますが、各人の色の観察結果はまったく同じではありません。顧客が必要としているのは、説得力のあるデータ、つまり色の定量的データです。裸眼は色が得意ですが、色を記憶するのは得意ではありません（製品が一緒に排出されない場合、裸眼は色を正確に判断できません）。そのため、裸眼はもはや信頼できる保証とは見なされません。インクの色を決定し、そして楽器はそのユニークな重要性を示しています。肉眼から濃度計、比色計、分光光度計、現在のベンチトップ分光光度計まで、色の測定結果はより正確になり、人間の目の疲労、視覚の持続性、視覚的記憶および他の色の観察を補うのに十分です。もちろん、中国でカラーコントロール機器を広く使用するには時間がかかります。

色管理プロセスの一環として、色検出は不可欠なステップであり、色管理における最初のステップです。同時に、印刷機の運転中の色の安定性はいつでも影響を受けるので、オンライン色制御装置を用いた色安定性の測定および監視は重要な開発動向となるであろう。