フレキソ印刷の品質管理におけるいくつかの経験

フレキソ印刷の品質管理におけるいくつかの経験

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まず、アニロックスローラーを合理的に使う

フレキソ印刷では、アニロックスローラーを正しくかつ合理的に使用することが特に重要です。 層印刷の場合、アニロックスロールの列数は一般に多く、ブラックホールの開口面積は印刷版上の最小面積のドット面積の面積よりも小さいことを保証する。 一般的にアニロックスロールの列数は版メッシュの列数の３〜５倍であり、インキ供給量は実際の印刷インキ量の５％未満にすることが好ましい。 アニロックスローラに正確な量のインク転写を持たせるためには、アニロックスローラを定期的に清掃しなければならず、焼き付け、打ち抜き、はけ塗り、および固着などの様々な清掃方法がある。 印刷材の平滑性が損なわれないようにするためには、印刷効果が乏しく、無色のワニスと水性シンナーを一度使用すると、ボトミング後の印刷効果が向上する。 さらに、プレートローラーとアニロックスローラーがより接触し、プレートローラーが大きすぎてインキがプレート上で乾燥する現象を減らすために、小さい周長のプレートロールを使用するようにしてください。

第二に、我々はカラーネットワークケーブルの製造に注意を払う必要があります

フレキソ印刷カラーネットワークケーブルの製造では、フレキソ印刷の特性に適応するために、色圧縮の過程で、色調圧縮、階調再現、グレーバランスなどの問題を考慮しなければならない。

フレキソ印刷プロセスでドットの拡大を引き起こす要因は、印刷機の精度、インキ供給の合理性、印刷圧力の調整、印刷材料の品質、粘度の調整など、さまざまです。インクやpH値などは、製造の実際の状況に基づいて決定する必要があります。 対応するドットゲインカーブを作成してください。

第三に、店舗の拡大を制御する

制御ドットの拡大はフレキソ印刷の成功における重要な問題であり、フレキソ印刷における最小圧力に特に重点が置かれている。 印刷版の可撓性はフレキソ印刷の有利な面であるが、フレキソ印刷圧力を制御することはより困難な面である。 ドットの拡大の結果として、ハイライトは暗くなり、そして暗いトーンはフィールドになる。 印刷圧力を調整するとき、アニロックスローラーとプレートローラーの圧力はできるだけ小さくあるべきであり、印刷機の全体的な圧力の一貫性が保証されることに注意すべきである。

第四に、インクの塗布を習得する

4年以上前から、国内のすべてのインク印刷が使用されてきましたが、非常によく使用されています。 インクを使用する主なポイントは、インクの粘度とpHを制御し維持することです。 それはインク添加物を適用し、インクの規則の変化を習得するのが得意です。 一般に、それはインク製造業者によって提供された技術仕様に従って操作されます。 さまざまな環境や素材の滑らかさとインク吸収性を適切に調整する必要があります。 賞味期限を超えたインクは、慎重かつ合理的に使用しなければなりません。