スクリーン印刷くる病分析
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印刷生産工程では、印刷用プラテン、スクリーン版、スクレーパー、ペイント印刷用ペースト、スキージ操作、後処理の影響で、布地に印刷不良が発生しやすく、製品の外観に影響を与えます。 経済効率を下げる。 以下は、下着ニット生地のパターン形成における一般的な欠点および分析の主な理由の説明である。
1.不正確な花（間違ったバージョン、不正確なパターン、間違った花）
2色以上のパターン、印刷されたファブリック上のパターンの全部または一部のうち1つまたは複数のパターンがほどけられたり潰されたりし、印刷される位置に印刷されない。これはパターン標準と矛盾し、Notと呼ばれる花について確かに。
理由：1印刷版と印刷テーブルまたは印刷機のポジショナーとの間隔が大きすぎる。 印刷版上のポジショナが緩んでいるとき、スキージおよび版の走行によって発生する力は、印刷版を強い力の方向に移動させる。 パターンは印刷されません。 印刷された場所 2印刷フレームが変形し、フレームに取り付けられているスクリーンが部分的に緩んでいるか外れているため、プレート上の部分パターンが元の位置から離れています。 3パターン内の各印刷版の乾き度と濡れ度はかなり異なり、高湿度のレイアウトは緩いか部分的に緩い、そしてブレードの走行時に版のパターンは力の方向に移動します。生地に部分的にまたは部分的にずれが発生しています。 4印刷版の操作中に、印刷されたピースまたは布を動かして印刷テーブル上の印刷パターンを移動します。 5さまざまな印刷版のスクリーンテンションはまったく異なる、または不均一で、スクリーンテンションが小さいまたは不均一なレイアウトパターンは、温度や湿度の影響を受けたときにずれやすくなります。
浸透（拡散、ブリード）
布地上の１つまたは複数のカラーパターンの輪郭エッジは外側に広がり、パターンのエッジの全部または一部は同じ色および明るい色の粗いカラーエッジを形成し、２つの異なるカラーパターンはそれぞれ接続または隣接している。その他 3番目の色相、パーコレーションとして知られている現象が表示されます。
理由：1塗料用捺染糊料において、増粘剤の含有量が不十分であるか、または水の量が多すぎて、捺染糊料のコンシステンシーが要件を満たしていない。 捺染糊料のより速い流速のために、布上のパターン着色剤はパターンの縁よりも多く流れ、そしてパターンの輪郭は不明瞭である。 2印刷時、スキージの速度が遅い、圧力が高い、スラリ量が多い、往復回数が多いなど、パターンの量が多すぎるため生地が生地の量より多い場合、カラーペーストはパターンの外側からにじみます。 。 3模様面積が大きく、布地のパルプ量が多い場合は、布地の湿度を上げるために印刷した布地を長時間積み重ねると模様の着色剤が広がりやすくなります。 4印刷ペーストを調製するとき、混合が不均一であるか、または印刷ペーストが直接水で希釈されているため、印刷ペーストの乳化状態での安定性が影響を受けるか破壊されます。 ５合成繊維織物の場合、合成繊維は天然繊維の混紡織物に印刷されるが、合成繊維は疎水性であるため、印刷糊がパターンに染み出しやすい。 6ティッシュペーパーはまばらに薄く、吸引力は小さく、特にスラリーの量に敏感です。 着色剤の量がもう少し多いと、しみやすくなります。
露頭（ドライバージョン）
布上の模様は十分な色の糊を得ることができず、色は明るくて不明瞭であった。 生地の底の色や細かい模様が崩れる現象を底と呼びました。
理由：1フレームが変形しているため、レイアウトが上がり、布がテーブルの上に置かれたままになっているため、パターンの一部が不十分になっています（スラリ除去でさえも）。 2スクレーパーが速く走っていると、圧力が小さく、スラリーの量が足りず、スクレーパーゴムが硬すぎ、切れ刃が鋭すぎるなど、パターンが不十分になりやすい。 ３つのパターン、メッシュ閉塞の一部およびカラーペーストは厚すぎるので、カラーペーストのオーバーネット率は減少し、布地上のパターンは不十分である。 4厚手または厚手の生地。 布帛の表面が凹凸であるため、凹部のパルプが不足しやすい。 5印刷パッドが部分的に低くなっているか、印刷パッドの不均一さにより布地の模様が不十分になります。 6布のひどいシワが印刷テーブル上で完全に広がらない、または布を貼ったときにひどいシワが発生する。 印刷物が折り畳まれるとき、しわの内側および隆起しわの側面はカラーペーストを得ることができず、布地の背景色が露出される。
4.色違い
印刷された布上の特定のパターンの色とプロセス標準の色または印刷された布上の特定のパターンの色との違いは、色の違いと呼ばれます。 色収差は、色相、明るさ、純度の違いを組み合わせた結果です。
理由：1使用する塗料ペーストの色調、色合い、彩度などが製造工程の要件を満たしていません。 2印刷ペーストを調製するとき、コーティングの計量は正確ではありません。 3印刷ペーストが入っている容器には、色の異なる残りのペーストがあります。 4印刷ペーストの濃度、布の密度、厚さ、湿度、印刷中のスクレーパーの回転速度、圧力、パルプ量などがすべて色、明るさに影響します。布地のパターンの純度。
5.パターンの色は不均等です
布地上の同色の色合いは不一致であり、パターン面積が大きい場合、不規則な色合いと呼ばれる、不規則なシート状または水平方向のカラーファイルと規則的な縦方向のカラーファイルがある。
理由：１印刷作業、スキージ作業の速度や圧力が不均一、スラリが不均一などの場合、模様のサイジング量が比較的少なく、パルプ量の多い布地の模様暗いです。 2ランニングスクレーパーが跳ね上がるか、わずかに浮き上がると、プレート上のパターンに残っているカラーペーストがメッシュを通過して布地に行き渡り、水平色が濃くなります。 3ラバースクレーパーの端が平らではなく、印刷時の圧力とスラリーの量が均一ではないため、布のパターンは縦方向と縦方向に色むらが見られます。 4印刷テーブルの部分的な窪みや印刷版のレイアウトが印刷テーブル上の布から離れていて、パルプにはパターンが不十分で色が薄い。
6.再版（ゴースト、二重影、二重印刷）
ファブリック上のパターンの一部または全部のパターンは、ゴーストイメージと呼ばれる二重のイメージを表します。 小面積のパターンと細い線は、作成が簡単で、より明白です。
理由：1印刷テーブルの表面の人工皮革またはプラスチック布が薄くなっているか、またはきつくないため、操作中にスキージの圧力が高くなっています。 人工皮革またはプラスチック布はスキージの走行方向の切断エッジの手前でたるんで印刷テーブル上に置かれる。 布地はまた、模様が印刷模様に対応する位置に印刷されないように移動され、その結果、二重模様が生じる。 2印刷版が緩んでいる、またはひどく緩んでいる場合は、スクレーパーの走行圧力がわずかに大きくなり、スクレーパーの走行方向の切刃の前面プレートが緩んで、プレート上のパターンがずれて印刷されます。布の上に印刷されています。 二重像が形成される。 3印刷を使用するとき、調整機能付きの位置決め装置が大きすぎるか、ポジショナが緩んでいます。 スキージが走行しているときには、印刷版が押され、スキージの往復動によってスクリーンが印刷される。 4布に印刷されたパターンがはっきりしておらず、フィルムを再度印刷したときに、布またはプレートの位置ずれが簡単に再印刷されます。
7.ミステリー
印刷された布上の特定の色の模様は部分的に模様に隣接しているかまたは隣接しているように見え、同じ色、明るく不明瞭な模様のカラーブロックまたはカラーストリップは黄土色と呼ばれる。
理由：1パッドから持ち上げられたプレートの高さが十分ではありません。 一方のプレートが取り外され、他方のロケータが完全に取り外されていないとき、プレートの横方向の動きは布地上の模様を模様の縁の外側になめる。 ２つのプレートは垂直にそして正確にパッドポジショナーに入ることができず、そしてプレートパターンメッシュ中の残留カラーペーストはパターン位置の外側の布地上に掛けられた。 3布地のパルプ量が多すぎる、または印刷版の裏側（布地との接触面）のパターンの縁に多すぎる糊の色がある場合は、印刷版の不適切な持ち上げと下げが最も重要です。黄土色を引き起こす可能性があります。
スプラッシュカラー（しぶき、飛んで）
印刷された布地上では、規則的な分布がなく、一定の大きさのカラーペーストドット（カラーポイントが大きい場合は楕円形）がないという現象はスプラッシュカラーと呼ばれています。
理由：1スクレーパーが作動しているとき、圧力が小さいか、布の吸引能力が劣っています。 プレートパターンメッシュにカラーペーストがまだ残っている場合、印刷テーブルの表面がより粘性である場合、または印刷プレートが緩んでいる場合、または印刷プレート走行速度が速すぎる場合、メッシュ内のカラーペーストはレイアウトの粘弾性的なジャンプのために布の上にはねかけられることがあります。 2幅の広い横縞模様を印刷する場合、ステンシルの運転中にブレードが上下に飛び跳ねるため、優れたパルプをブレードの縁からはねかけてプレートの布の上を飛ぶのは簡単です。 3スクレーパーはプレート上で速く動きすぎ、ペーストの粘度が低いとスプラッシュが発生しやすくなります。
カラーポイント
カラーポイントと呼ばれる小さな点や細い線を不規則に示す、印刷された布のパターン。
理由：１印刷用ペーストを調製するとき、塗料用ペーストが完全に溶解せず、印刷用ペーストのスクリーンメッシュが大きすぎるかまたは押出し力が大きすぎるため、溶解しないコーティング粒子が分散している。メッシュ。 ペーストで。 カラーペーストが布地上に印刷され、そして濃い色調を有する多くの小さなカラースポットがパターン部分に現れ、そしてプリントペーストが攪拌されたときに溶解されないより小さなペイント粒子は細い暗線を形成する。 2ペイント捺染糊料は長時間を要し沈殿し、そして一緒に形成されたいくつかのペイント粒子はまたカラー糊料が布帛上に印刷された時に色点現象を有するであろう。
10.花の形の変形（校正）布の花の形は、変形またはエイリアシングと呼ばれる元のパターンと比較して明らかな変形があります。 最も明白なのは、作品に水平線と幾何学模様を印刷するときです。
理由：1印刷テーブルの表面が比較的粘着性があり、ピースが手で置かれている場合、衣服は不均一な力で大きく変形します。 印刷後に印刷パッドから取り除かれたピースは、ある程度の形状回復、および布地上の花を有する。ピースの形状が復元されるにつれて、パターンは変形する。 2印刷テーブルの表面がべたつきやすい。 フィルムが印刷されるとき、力は比較的大きいので、布はより引き伸ばされそして回復度はより小さい。 ピースが変形しているので、パターンもピースに沿って変形します。 3印刷枠が変形しているか、網と枠がしっかりと密着していないため、部分的なレイアウトが緩み、版上のパターンが変形しています。
11.印、トラコーマ
印刷された布地では、規則的なカラーブロックとパターンの外側に小さなカラーポイントがあります。これをプリントマークまたはブリスターと呼びます。 これらのカラーパッチとファインカラードットは衣服の同じ位置に現れ、布の上に規則的に現れ、そしてピッチはプレートの走っているピッチに等しい。
原因：1修理後、印刷版の一部に傷が付いている、または貫通穴が開いている。 シーリングネットが強くない場合は、印刷フィルムに砂穴があります。 印刷が行われるとき、カラーペーストは貫通孔を通過して布地上にある。 オンにすると、印刷物のバージョンが印刷されます。 プレートには、プレートパターン以外の小さな貫通穴があります。 フィルムが印刷されると、カラーペーストが小さな穴を通過し、対応する小さなカラーポイントがグループに表示されます。これを「サンドアイ」と呼びます。 砂穴の発生は主に、汚れたスクリーン、プラテンのガラス上の汚れまたは大きな埃、不十分な露光時間、およびフォトレジストの薄すぎるコーティングによって引き起こされる。 スクレーパーの作動により砂が磨耗します。
12.カラー転写
複数の色からなる印刷された布上では、１つまたはいくつかの色のパターンはパターン印刷ペーストの色と一致せず、そして色の転写と呼ばれる明確な色の差を有する。
理由：1 2色の模様をつなぐと、最初に印刷された模様の面積が広くなり、パルプが多く塗られるため、模様が生地に染み込んでしまい、印刷後の印刷物が押されます。 布地上に最初に印刷されたカラーペーストは、プレートメッシュを通してプレートに入り、印刷後のプレート内のカラーペーストの色を変化させる。 2印刷工程では、深刻な「端部汚染」が発生するため、布の端または布の端の外側の印刷テーブルに、より多くのカラーペーストが重ねられます。 印刷されたパターンがそれに取り付けられるかまたはそれに隣接するとき、カラーペーストはパターンネットを通過する。 穴はプレートに入り、カラーペーストを変色させます。 印刷版を異なる色相のカラーペーストに変えると、未乾燥のカラーペーストが版またはスクレーパーの間隙に残る。 スクレーパーが作動しているとき、カラーペーストを変色させるために、残ったカラーペーストがプレートのカラーペーストに混合される。
13.パターン位置は許されません
衣服上の個々の模様の位置は生産要件と一致しない。これは模様の位置と呼ばれることは許されない。
理由：印刷テーブル上のパッチの位置が正確ではありません。
しわと花の欠如
印刷された布のしわ部分の模様は不完全である。
原因：1印刷前の布地にしわがひどい。 布を印刷台に置くと、折れたしわが平らに広がらず、しわ部分を印刷することができない。 2印刷テーブルの上に置くとき、テーブルの上がより粘着性であれば、布はより薄くなり、操作が不注意であれば、しわの印刷も起こります。
不適切な花
布の上の連続的な模様は、不正確なフラワーアレンジメントと呼ばれる欠陥の連続的な模様を規則的に示さない。 これは、水平方向（ピッチの緯度）のギャップまたはパターンの重なり（ハンドプリンティングで作成）として表現されます。
理由：印刷テーブル上の各布の間の印刷位置が正確ではありません。 次の布の先端が印刷位置を超えると、印刷位置を超える布にパターンが印刷されず、ニュートラルな現象が発生します。 次の布片の前端が印刷パッド上の印刷位置に置かれていない場合、前片の印刷された片の後端は重ねられて再び印刷される。
境界汚染
連続的なパターンまたは個々のパターン、そして部分の端の印刷された生地に印刷されるべき1つまたは複数のカラーパターンが必要です。 布の端にある模様がひどく浸透しているため、模様がぼやけたり、模様が変形したりします。 2つの異なる色のパターンが互いに接続または隣接している場合、3番目の色が表示される現象はエッジステインと呼ばれます。
理由：１は閉塞パターンであり、印刷版（布との接触面）の下に貼られた紙は布の端から遠く、すなわち布の端の外側には中空のパターンがあり、スキージが作動しているときは、布の端の外側の色です。 パルプは印刷パッド上に積み重ねられる。 カラーペーストが布地と連続している場合、布地は浸透します。 それが印刷版によって押されるならば、それは布を汚染しそしてパターンを不鮮明にするか又は変形さえさせるであろう。 接続または隣接すると3番目の色が生成されます。 2スクレーパーがプレート内を走行するとき、それは模様で止まります。それは部分的な布地があまりに多くのパルプを得るようにするだけでなく、模様を浸透させるだけでなく、同時に部分の端も色を蓄積します端の汚れを引き起こす。
17.白枠
連続したパターンまたは個々のパターン、およびパターンの1つまたは複数の色がピースの端に印刷された布に印刷される必要があり、パターンが布の端に印刷されず、幅が広くない白い面 理由：1はオクルージョンパターンで、印刷版の裏面に貼られている用紙が正しく配置されていないため、布の端の一部または全部が印刷されません。 2パッドの上に敷かれている布の幅が広すぎるか、または小さすぎて、布の端がプレートのパターンを超えています。 3布を印刷テーブルに置くと、位置がずれるため、布の一部の端が印刷パターンを超え、白い枠は印刷されません。
18.カラーマッチング
印刷された布は、カラーマッチングと呼ばれる、花の形状とは反対の、不規則性、異なるサイズ、異なる形状の多彩なまたは通常のフラワープリントで染色される。
理由：1印刷された布を印刷テーブルから取り出すか、または吊り下げた後、カラーペーストと布の上の布を互いに擦るかまたは接触させます。 2スタンプパッドから取り除いた印刷された布が長すぎると厚すぎ、布の表面にパターンが汚れる。 3布の模様が大きすぎ、花の面積が大きい。 布を手で印刷するときは、印刷テーブルの上に乾燥装置がないため、色が出やすくなります。
近年、国内の手動印刷が急速に発展しています。 それは簡単な装置、色登録の無制限の数、品質の容易な管理などの利点を持っています。 この伝統的な印刷方法は認識され広く使用されてきた。