マット層技術のPS版
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ＰＳ層のマット層は、主に感光層の表面に使用され、無数の不連続なマット粒子で構成されているため、密着露光に必要な真空接合時間を短縮し、画像形成を妨げることがある。 ぼやけている。 真空貼り合わせ時間とは、ＰＳ版の真空引き工程中にフィルムの感光層の表面とＰＳ版とが完全に密着するのに要する時間をいう。
版のＰＳ版は接触露光により印刷され、そのプロセスは以下の通りである。
画像露光工程では、まずＰＳ版の表面にフィルムを被せ、次いで印刷光源によりＰＳ版の感光層にフィルム上の画像を投影する。 鮮明な画像を得るためには、フィルムとＰＳ版感光層とを隙間なく接着させる必要がある。 従って、ガラス板とプリンターの真空枠のブランケットとの間にフィルムとＰＳ板とを配置し、次いでフィルムをＰＳ板に接着させるためにフィルムを真空にするために真空排気枠を使用するのが一般的である。
しかしながら、このようにしてＰＳ版の表面が平滑であるため、ＰＳ版のフィルムの端部と感光層とが容易に付着し、中央部の空気の抽出にはつながらない。真空引きのための長い時間、版作りを非常に減らします。 操作の効率 そして時々久しぶりに、空気はまだ排気されていません。 家庭用オフセット印刷版は一般にポジ型ＰＳ版を使用しているので、図１に示すように、感光性樹脂は露光中に分解して一定量の窒素を沈殿させる。 ＰＳ版とフィルムとの間の間隙。 その結果、露出したバージョンの中央部分のドットがかすかになり、ぼやけた画像になります。
印刷版とフィルムとの接着品質を改善し、そして真空結合時間を短縮するために、人々はＰＳ版の感光層上にコーティングを塗布し始めた。 マット粒子の存在により、ＰＳ版感光層の表面が粗くなり、フィルムと感光層との間に小さな隙間ができるため、中間部の空気が抜けやすくなり、乾燥時間が短縮される。掃除機をかける。 そのため、マット層はガスガイド層とも呼ばれる。
艶消し層のもう一つの機能は、多数のＰＳ版を積み重ねて貯蔵するとき、ＰＳ版感光性層が前記ＰＳ版の裏側に張り付くことがあり、これが剥がれにくいことである。 この現象はタックと呼ばれます。 。 この問題の解決策は、通常、プレートを隔離するために紙を追加することですが、これは新しい問題をもたらします、すなわち、PSプレートを使用する場合、ライナーを取り除くために余分な労力が必要です、大量のライナーは産業廃棄物です。そしてある自動上の製版機械はペーパーを自動的に取除きません。 艶消し層は上記の問題をうまく解決することができる。
マット層の性能要件
艶消し層の性能については、ＰＳ版の増感および処理特性への影響に加えて、以下の要件がある。
真空吸着
通常のＰＳ版と比較して、画像露光中の噴霧された艶消し層のＰＳ版の真空結合時間は著しく短縮されるべきである。 真空接合時間は、つや消し層の性能を評価するための基本的な指標です。
開発性
艶消し層は水およびアルカリ性現像液に可溶性であるべきでありそしてＰＳ版現像工程中に容易に除去され、現像後に残渣を残さない。 版は、古い現像液中または高温高湿条件下で良好な現像性能を保持する。
保存安定性
艶消し層は、貯蔵および輸送中にＰＳ版の摩擦および圧力に耐えることができなければならず、そして破損して剥離することはない、すなわちそれはある程度の堅牢性を有する。 マットの表面硬度が十分でないと、真空接着力が影響を受けるだけでなく、マット粒子が粉体に剥がれ落ちてプリンタのガラス表面を汚染し、真空引き時に粉体が真空ポンプを塞いでしまいます。 。 同時に、高温多湿の条件下で保存した場合、表面層が固着しないことが要求される。
原材料
マット層を早期に塗布する際には、ホットメルト固体粉末などの粒子を感光層の表面に直接塗布する方法が多く採用されている。 艶消し層は、粒子が容易に破壊され、容易に落下し、そして機械的強度が劣るという欠点を有する。 ポリエチレン超微粒子を感光性接着剤に直接分散させ、感光性接着剤でコーティングする。 艶消し層の表面硬度および強度はより優れているが、ポリエチレン粒子は容易にフィルターエレメントを塞ぐことがあるので、コーティング液をコーティングタンクに添加するときにコーティング液を濾過する必要がある。 1980年代から、水溶性樹脂水溶液でコーティングする方法は、主な粒状材料は、効果的にマット層の堅牢性を向上させることができるカルボキシル樹脂とスルホン酸系樹脂です。 しかしながら、そのような樹脂は吸湿性が高く、高温高湿環境で粘着性があり、貯蔵中に付着しやすい。 固着の問題を解決するために、アルカリで中和されたアクリル樹脂もあるが、アルカリ性物質の添加のために、長期間保存した後、感光層は分解されそして貯蔵寿命は短くなる。
１９９０年代以降、アクリル系共重合体の水溶液を溶解または分散させることにより艶消し層を製造する技術が開発されており、様々な特性をより良く達成することができる。 艶消し塗布液の溶媒は、一般に水または水性有機溶媒であり、主に安全性および環境保護のためであり、同時に最も低いコストおよび優れた効果が得られる。
毛髪表層製造プロセス
艶消し層の被覆方法は、噴霧および静電被覆、またはスクリーン印刷またはグラビア印刷であり得る。 今日では、回転霧化静電スプレー法がより多く使用されている。 その過程は図４に示す通りである。 回転霧化静電噴霧装置３では、カップ状のスプレーヘッドの遠心力と印加された高電圧により、溶解または分散した樹脂の水溶液を霧化し、スプレーヘッドとＰＳ版１を使用する。 。 高電界の作用下で、図１に示すように、霧化され静電的に帯電された微細液滴が感光層の表面に向かって飛翔して静電付着を行う。 数秒後、ＰＳ版は乾燥室４により高温低湿の室内雰囲気中で又は温風を吹き付けることにより乾燥される。
マット粒子のサイズおよびコーティング量は、ＰＳ版のマット層の性能に大きな影響を及ぼす。 マット面の粒径が大きすぎる、あるいは塗布量が多すぎると、２枚のＰＳ版の接触面が小さくなり、滑り性が不十分となり、感光層に傷がつきやすくなる場合がある。 マット面の表面積が大きいと粒子のピークが高くなりすぎ、ＰＳ版のフィルムと感光層との間のギャップが大きくなりすぎて、精細な画像を復元することが困難になる。ハイライト部のドットのΦが低下し、画像階調のレベルが失われる。 粒子高さが小さすぎる場合、ギャップが小さすぎる場合、真空接着が不十分である場合、および画像がぼやけている場合がある。 塗布量が少なすぎる場合も同様である。
もちろん、PSレイアウトにマット層を追加すると、必然的にPS版の製造コストが上昇します。 しかしながら、艶消し層によってもたらされる様々な利点から、艶消し層を追加することが必要であり、そしてそれはまた高品質ＰＳ版の開発の必要性でもある。