印刷機テスト
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プレスが最も高価な機器の1つであり、印刷制作における最高のコストセンターであるため、印刷機の性能を測定し分析する価値は、ますます多くのプリンタが認識しています。 購入/設置の承認と品質管理と色管理の理由から、モデルのサイズをテストする必要があります。 このプレステストの真の利点は、包括的かつ体系的な仕事であり、生産プロセス全体を評価することです。 以下の詳述は印刷会社がこの作業を成功裏に完了するのに役立つでしょう。
プレステストデータを分析することで見つかった異常は、発生するプリンタの障害であっても、既存の機械的障害を示すことができます。 プレステストは、故障診断に使用されるほか、キャリブレーションおよびプロセス制御ツールとして使用して、現在の印刷パフォーマンスを判断し、カラー管理プロファイルデータを収集することができます。
マルチカラー印刷機をテストする理由
1.購入/インストールの承認
プリンタは、彼が期待している印刷品質を達成できるかどうかわからない印刷機を購入しません。 多くの企業は、新規プレスの購入や設置、以前に所有したプレスの受入基準の一環として、構造化されたテスト動作を使用しています。 診断検証では、プレスの性能が工場の公称仕様および業界で許容される品質許容値を満たすかどうかを判断できます。 プレステストは、主要な投資デバイスのライフサイクルの最適化と拡張の第一歩です。
2.プロセスレビュー
プリンタの原色インクの濃度と階調値の増加をテストすることは、現在の印刷性能を判断するのに役立ち、業界の仕様と比較することができます。 プリントテストは、インク、テープ、噴水、プレート、紙などの材料を検査してより良い選択をするためにも使用できます。
3.診断
プレステストは、校正校正、機械的汚れやゴースト、登録ミス、カラーキャスト不良など、関連する品質不良の原因を特定するのに役立ちます。
4.年間品質システムの維持管理
ISO 9000やTPM（Total Production Quality Inspection）プログラムなど、認定された品質管理要件に準拠するために、毎年または半年以上のプレスをテストする印刷会社がますます増えています。 これらのテストは、生産停止時に工場に与えることもできます。 技術者が情報を提供します。
5.印刷機の性能評価
各印刷機の色調値の増加（ドットゲイン）が異なり、印刷効果に影響します。 特定の印刷を理解するマシンのドットゲイン機能と、フィルムとプレートを出力する際の補正カーブの使用は、印刷オペレータに印刷品質をより良く制御させるでしょう。
プレステストは次の問題に焦点を当てるべきです
1.ローラーやギアのような印刷機の主な印刷部分は損傷しているか、または老化していますか？
2.印刷機は、業界が受け入れたインク濃度とドットゲイン値を印刷できますか？
3.印刷機が安定した画像登録を正確に行うことはできますか？
4.印刷プロセス全体を通して、印刷機は一定のインク濃度と色調値を維持できますか？
プレステストの3段階
プレステスト分析を行うには、テストターゲットとテストフォームを使用する必要があります。 プロセスは、次の順序で3つのフェーズで構成されます。
1.材料ステージ
プレステストはプレスのパフォーマンスを最適に評価するものであり、最悪ではありません。まず、プレスの性能を最適にする材料を選択してください。 低標準材で試験した場合、プレスの機械的故障を効果的に反映しません。 プレステストで使用される材料が印刷適性の特定の要件を満たしていることを確認してください。
プレート
最初に、版露光制御ストリップを乾燥させて、版の露光量を決定する。これは、測定可能な鮮明度であり、ハーフトーンドットを作成するために使用することができる。 第2に、吸引乾燥ラックまたは連続乾燥装置の位置合わせグリッドを試験して、それらが受け入れられた位置合せ精度を満たすかどうかを決定する。 登録精度は±0.01mmにする必要があります。
テープ
クッション付きのクイックリカバリテープを使用して、印刷機にできるだけ鮮明なドットを印刷します。
紙
プレステストに使用される紙は良質でなければならない。 例えば、市販のプリンタで一般的に使用される粉体紙、およびテスト用にプリンタをパッケージングするのに一般的に使用されるパウダーアッシュ紙。
インク
印刷機の性能を最適化するインクを使用してください。 インク層の妥当な厚さでは、インク増加によって生成されるドットおよびオーバープリント率は許容範囲内である。
湿し水
ファウンテンソリューションがインクやプレートと互換性があることを確認してください。 互換性のないファウンテンソリューションは大きなドットゲインを引き起こす可能性があります。 また、湿し水のpHと導電率を決定することも重要です。 ファウンテンソリューションサプライヤにお問い合わせください。
*材料に関する上記の要件は、主にテストの正確さのためです。 もちろん、すべてのトップ素材を実際に製作することは不可能です。
2.印刷機のセットアップと仕様段階
材料が選択され、検査されたら、次のステップは、製造業者および材料供給業者の仕様に従って、プレスの操作部品がセットアップされ、維持されているかどうかを判断し、それらが正しく作動していることを確認することです。 これは、指定されたテストサンプルに基づく一連のチェックによって行うことができます。 検査と検査には以下が含まれます：
インクカートリッジの状態と設定が製造者の仕様に従っていることを確認し、デュロメータでインクカートリッジのショア硬度を測定する。 新しいインクカートリッジのショア硬度は、プリンタの製造元の仕様に準拠する必要があります。 ローラーの配置および製造技術は、ウォーターマークの問題を低減する上で極めて重要な役割を果たします。 エンボス面の幅は、印刷機の製造業者の仕様に従って正しく設定される。 例えば開放側の印刷機は3mm（1/8 "）、エンボス面の印刷版の幅は最大で4mm（3）/ 6" ）。 プレスローラーが良好な状態であり、圧入中に適切に接触していることを確認してください。 フラットシートプレスを検査するには、親指でプレスプレートシリンダーの2つのローラーに6インチ間隔で薄いインク層を塗布します。 同じ圧力で4〜5枚の用紙を実行し、ブランケットローラーに移されたインクの量が同じであるかどうかを確認します。 ボルスターに行かない枚葉印刷機は、プローブで検査する必要があります。 プレスメーカーに相談してください。
ブランケット胴によるプレスされたBB型プレスローラの検査は、特別な帯状の金属箔を用いて行うことができる。 ストリップ金属箔は、版胴とブランケット胴のローラーとの間に配置され、圧延される。 次に、拡大鏡を使用して金属箔のストリップの幅を比較します。 幅が同じでない場合、ドラムの両側の圧力に一貫性がありません。 圧力調整は、後続の処理に進む前に一貫している必要があります。
プレートシリンダーとブランケットシリンダーの間の圧力が、使用されるテープのタイプに適していることを確認してください。 従来のテープは、典型的には、0.05mm〜0.1mmのエンボス表面幅を有する。 エアクッションテープは0.1〜0.125 mmの間でなければなりません。 ブランケット胴の圧力に対するBBプレスの圧力は、通常、紙の厚さに依存する。
各ユニットにシアンインクを用いて乾式印刷および減圧試験を行い、乾式検査で筋および印刷圧力を測定した。 乾燥減圧試験により、ドラムの損傷または修復が明らかになる。 乾燥固体インク濃度は、現在のプラントで使用されているシアン濃度または業界で受け入れられている仕様またはガイドラインと一致する必要があります。 シアンインク濃度は、各シート間でできるだけ均一でなければならない。 濃度計を使用して口から端まで測定すると、インクの量が一定であるかどうかを判断するのに役立ちます。
ドライフィールド印刷テスト、乾燥を確認し、スジと印刷圧力を決定することができます
フィールド減圧試験により、ドラムの損傷または修復が明らかになることがある
枚葉印刷機では、印刷圧力を評価し、圧胴が平行であるかどうかを確認し、圧胴の異常を知るために、各ユニットに対してドライダウン減圧試験を行った。 圧胴圧力が0.05mm低下するごとに、25枚の紙を走行させた。
紙がテープにちょうど押されるか、または紙が最終的にテープローラーから取り除かれるまで減圧試験を続ける。 異なるユニットが、紙の圧力がゴム胴と異なることを示すようになった場合、圧胴の圧力ゲージの設定が不正確になる可能性があります。 適切な補正を行い、圧力ゲージをリセットして、過剰なローラーの圧力を防止します。
ウェットシステムおよび水マークの性能を評価するために、各ユニットに対して湿式ベタ印刷を行った。 湿ったベタ版画像は用紙全体を覆う必要があります（マージンは25mm）。 水跡が濡れた地面に現れた場合、それが通常湿潤装置の原因となります。 濡れた大根の設定、臀部の状態、湿し水の濃度を確認し、修正します。
プレスのセットアップと仕様のテストを完了した後、修理または交換が必要なプレスの機械部品があるかどうかを判断します。 これは、診断印刷プロセスの前、または診断プロセスが特性を明らかにする前に行わなければなりません。 プレス設定と仕様条件が適切であれば、診断プロセスを実行できます。
3.印刷プロセスの診断と分析
印刷プロセスの診断プロセスには3つのステップがあります。 最初のステップは、マシンに起因するゴーストをチェックすることです。 第2のステップは、レジスターのチェッカーフィルムと印刷版を用いて各ユニットの位置合わせ精度を検査することである。 最後のステップでは、テストサンプルを使用して、プレスの登録精度と印刷パフォーマンスを判断します。
機械的ゴーストをチェックする
この試験は、Pantone477の暗褐色を用いた機械的なゴースト試験プレートを用いて各ユニットで行った。 ゴーストプレートに表示されている最長垂直バーとレベルバーの交点から表示されるインク濃度の差が0.1（デンシトメータで測定）より大きい場合は、機械にある程度の補正が必要です。 インキングシステムのインク移送をリセットする必要があり、古いプリンタの設計が許容される印刷を妨げる可能性があります。
印刷ユニットの登録を確認する
このテストでは、正確な線と浅いメッシュブロックを持つネガフィルムを使用したレジストレーショングリッドツールを使用します。 このフィルムで製作されたプレートにもオリジナルのカラーコントロールストリップが付いています。 このテストでは、0.025mmという小さい位置合わせエラーが検出されます。
鍵穴の位置決めシステムに従ってプレートを取り付けます。 各ユニットの異なる色のインクをテストしてください：CMYK、スポットカラーはオレンジとグリーンです。 用紙間のインク濃度が均一になるまでプレスを実行し、少なくとも50枚印刷します。 最初に抽出されたシートの場合、プレートの端部での位置合わせ精度は、±1グリッド幅内でなければならない。 メッシュのセットが±許容値を超えている場合は、ロックホールの位置決めシステム、プレートの平坦度、プレートシリンダのゼロ設定を確認します。
印刷版/ローラは口を登録し、印刷機は画像位置合わせ精度の基準を持たない。 反対側の印刷機では、口元でのポイントツーポイントの位置合わせ精度と、印刷終了時の2％のポイントサイズ誤差を達成することができます。 フルオープンの印刷機を大きくすると、印刷終了時にハーフサイズの2％ドットサイズエラーが発生することがあります。 テールの垂直方向の位置合わせ誤差が大きすぎると、ドラムの周方向が揃っていない可能性があります。 許容される公差を達成するために、必要に応じて版胴とブランケットパッドを交換します。 プレスは、以前の損傷のためドラムを交換する必要があります。
テストサンプルを印刷する
実際のプレス試験プロセスのために、プレス試験サンプルで作成したプレートを取り付けることができます。 テストサンプルで設計された目的は、プレス診断、プロセスパフォーマンス調査、プロセス制御、標準化に関する情報を収集するために使用されます。
印刷準備
印刷準備は、プレス上のチェックプレートの取り付けから始まります。 最初に描画されたシート上のすべてのカラーグループの登録を確認し、テストサンプル上の位置合わせグリッドを使用して、位置決めキーの位置合わせ精度を決定します。 インキ装置は、生産のための所望のインキ分布を達成するように調節される。 CMYKおよびスポットカラーオレンジおよびグリーンの初期分布密度は、典型的なプリンタまたは業界で受け入れられているインク密度に関する仕様またはガイドラインに基づくことができる。
印刷する
インクバランスを調整した後、試験サンプルを印刷することができる。 テストサンプルの最後にあるカラーコントロールストリップを使用して、インク濃度が±0.05以内（ハンドヘルド濃度計またはスキャニング濃度計）で安定していることを確認します。 試験中、プレスの速度（rev / h）は定格速度の80％から85％の間でなければなりません。 たとえば、フラットシートプレスの定格が15,000 iphの場合、テストスピードは少なくとも12,500 iphにする必要があります。 すべての試験紙が目標密度に達するように、インクがバランスしていることを保証するために、試験速度で500〜700rpmでプレスを作動させる。 操作の介入を最小限に抑えて、実行を続け、枚葉印刷機はさらに2,000枚を印刷します。
診断対象を分析する
印刷終了後、早期にインクが完全に乾燥すると、診断対象の解析が行われる。 テストクーポンのターゲットは、機械システムの特性と印刷を明らかにするために設計されています。 以下の説明では、機械システムの特性に焦点を当てて説明します。
ラダーターゲット
口からプリントの端まで、試験サンプルの両面に置く。 はしごの主な要素は50％のカバレッジの垂直線と水平線です。 垂直方向に移動すると、水平線が拡大またはスミアして画像が水平方向に暗くなります。 水平方向の動きも垂直線に影響します。 はしごは、過剰なドットゲイン、紙と紙の移動不良、テープのたるみ、歯車摩耗バー、歯車偏心、ローラー接触不良、ゴーストや汚れなど機械的な印刷不良に敏感な場合があります。 同じ場所での垂直ラインと水平ラインとの間の濃度差は、濃度計によって測定された0.07（CMY）および0.1（Kおよび特に黒色）未満であるべきである。
スターターゲット
視覚的に過剰なトーン値を増加させる（ドットが増加する）ことを素早く診断できます。 良好な印刷条件では、星の中心に小さなドットが表示されます。 中央の異常に大きなドットは、インク層が厚すぎるか、ドットが著しく拡大していることを示す。 中央の楕円形の点は、ドットがスミアの方向に垂直なスミアを生成することを示します。 星の中心にある8文字または弓はゴーストを示します。
バーニーのターゲット
測定と評価は、ユニット間の印刷の長さと用紙の安定性の変化を判断するのに役立ちます。 用紙の伸びと印刷長さの長さは、プリントの口と端で測定した。 印刷ユニット間の位置合わせは、口から200mm以内に測定される。 0.02mmを超える精度エラーは、通常、カーソルに視覚的なコントラストを示します。
登録グリッドは口の中に2つ、最後に2つの4つの領域にあり、ユニット間の登録の正確さを判断するのに役立ちます。 登録ボックスは、印刷ユニットが重ね印刷されたことを示すのに役立つ。
色調値の増加（ドットゲイン）は、印刷終了時のカラーコントロールストリップ上の濃度計で測定できます。 テストサンプルの中央の重要なスクリーンカラーブロックで測定する方が適しています。
濃度が目標濃度に近いかどうか再度濃度計を使用して確認します。 密度が大きすぎるか軽すぎると、音調の値はもはやテストが決定しようとしているものを表していません。 高密度ではドットゲインが大きくなり、濃度が低いとドットゲインがわずかになります。 許容できるドットゲインについては、いくつかの標準的な業界仕様を参照してください。 適切に設定されたプレスは、機械的に操作に適しており、高品質を使用しています。
テスト中のインク密度の変化は、分析する別の要因です。 試験中、少なくとも50枚のシートを連続的またはランダムに延伸し、各シートの同じ場所の濃度を濃度計で測定した。
50枚のサンプルシートを分析すると、インキツボローラと転写ローラが適切に処理されているかどうかがわかります。 無作為に抽出された50枚以上のシートを分析することで、安定したインキと洗濯のバランスが得られるかどうかを判断するのに役立ちます。 インク濃度が±0.05を超えて変化する場合、インキングシステム、湿し水の種類と濃度、および材料の適合性を調べる必要があります。
結論として：
機械のシステムにメンテナンスが必要かどうかを判断するには、プレスの診断分析全体が重要です。 プレス受入テストの結果は、プレスが受け入れ可能な結果を印刷できるかどうか、およびプリンタが新しいプレスか古いプレスに署名するかどうかを示します。 プレステストは、印刷物の品質と適合性を見つけるのにも役立ち、品質管理とメンテナンスシステムの標準化された手順になっています。 プレステストは、主要な投資商品のライフサイクルを最適化するのにも役立ちます。
最後に、Process Contro1はカラーマネジメントワークフローの重要な部分であり、包括的なプレス診断テストによりプロセス制御ベンチマークを確立することができます。 ワークフロー全体や以前の作業条件が最終製品に影響するとは考えていないため、多くのカラー管理努力が失敗しています。 カラーマネジメント作業が効果的である場合、重要な点は、機械的および技術的要素を安定させて、その状態が元の機能を維持することである。