プラスチックグラビアにおけるインクの印刷粘度の制御方法の概要
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プラスチックグラビア印刷において、インク印刷粘度をどのように制御するかは非常に重要な問題である。 特に、高速輪転グラビア印刷において、インク印刷粘度制御が適切であるかどうかは、顔料転写、汚れたプレート、印刷光沢度、顔料接着堅牢度、静電気などの品質問題の大部分に直接関係する。効率。 次に、プラスチックグラビア印刷において、印刷物の品質を保証するために、様々な態様のバランスをとるために、どのようにインク印刷粘度を制御するか。 これは、インクの粘度と粘度の2つの概念を最初に理解する必要があります。 関連する教科書や教材によると、両者の関係は曖昧であり、両者の関係も概念であるとさえ言えます。 実際、この2つの間には明確な違いがあります。 粘着性との違いとつながり。
1.異なる定義
何らかの外的要因によりインク層の流速が異なる場合、特に、2つの接触面で流速の異なる液体層の間に力や反力がある場合には、その力をインクの内部摩擦これは表現される。 この性質をインクの粘度といいます。 インクの粘度を測定する物理量を粘度といいます。
2.パフォーマンスの違い
粘度は、インク膜の剥離に抵抗するときに生じ、流体は流動するときにのみ粘度を示し、固定流体には粘度を示さない。 粘度の効果は、流体内部の相対的な摺動を阻止し、それによって流体の流れを阻止することであるが、この遅れは、相対的な滑りのプロセスを遅らせるのみであり、停止させることはできない。 これは、流体粘度の重要な特性であり、流体の内部接着特性を示すレオロジーパラメータである。 粘度は、液体が外力によって動かされたときに分子間で発生する内部摩擦の尺度である。 粘度は、流体が静止しているか流動しているかにかかわらず常に存在する流体の特性である。
3.検出方法と単位が異なる
粘度は回転粘性計を用いて測定する。 インクまたはフィルム層の分離によって生じる抵抗の量は、粘度値として数値的に表される粘性計によって測定される。 スティッキーにはユニットがありません。
粘度を測定する多くの方法があります。 一般的に、毛管粘度計、小口径粘度計、回転粘度計、および回転円錐およびプレート粘度計がある。 一般に、回転粘度計は、インクの粘度を測定するために一般に使用される。 ロータが液体の粘性抵抗を受けると、バランススプリングに接続されたポインタがスケールディスク上の特定の読み取り値を示すとき、バランススプリングはトルクを発生し、粘性抵抗と競合し、最終的に平衡に達する（すなわち、バランススプリングのねじれ角）。 液体の粘度は、読み取り値に特定の係数を乗じることによって得られる。 粘度および粘度は単位が異なることが分かる。
4.異なる影響要因
粘度に影響を及ぼす要因は、弾性ローラーの直径、硬度および弾性率、ローラーの性質、ローラーの回転速度、ローラーの温度、環境の温度および湿度、インク膜の厚さ、インクやバインダ等の影響を受ける。クリーニング時の弾性ローラーの状態、被検査試料の性状等に影響を与える。
粘度に影響を及ぼす要因は、粘度がその温度、成分粒子の濃度、粒度などと密接に関係しており、湿度および圧力とほとんど関係がないことである。 異なる測定方法の測定精度と測定単位は異なり、相互に変換することはできません。
上記の4つの点から、インクの印刷粘度と粘度に大きな違いがあることがわかりますが、まだ2つの間に関連があります。 主な性能は、粘度が流体の粘度を測定する物理量であることです。 流体の動的粘性は、流体の固有の物理的特性によって決定される。 この値は、流体の粘度の直接的な尺度である。 これは、運動中の変形をせん断する流体の抵抗でもあります。 強さの尺度。 同じ環境条件下では、大きな粘度は粘度が大きいことを意味し、逆も同様である。
インク印刷粘度、粘度およびこれらの品質問題の関係を理解する前に、次に高速輪転グラビアにおけるインク印刷粘度を制御する方法について説明します。
インクは、有機溶剤、バインダー、顔料、添加剤、バインダーなどからなる。 これらの原料が決定されると、各成分の処理の程度、方法および組成が決定され、顔料移動の質は主にインクの印刷粘度に関係する。 練習は、インク印刷粘度が特定の範囲（ザーン粘度カップNo.3を使用して11-24S）を有し、インキ印刷の粘度が大きいほど、顔料転写の効果が悪いことを証明している。 溶媒の作用は、樹脂や添加剤、助剤を溶解させるためであり、流動性が付与されて分散が容易になる。 インキ印刷の粘度が大きすぎると、インキ系全体が過飽和状態となり、顔料等の流動性が悪く均一に分散することができず、凝集しやすくなりやすく顔料が滑らかにメッシュに出入りすることができないようにする。 インキの印刷粘度が大きすぎると、顔料はメッシュに全く入り込むことさえできず、転写することはさらに困難である。 これは、一般にブロッキングと呼ばれるものです。 したがって、樹脂や顔料などの有機溶剤からなるコロイド系を過飽和状態ではなく、飽和状態または不飽和状態とすることで、顔料などを良好に分散させることができればよい均一で微細なコロイド系を形成する。 顔料がスムーズにメッシュに出入りし、問題を解決することができます。 いくつかのインクメーカーは、インク印刷粘度を15〜18S（Zahn粘度カップNo.3）にすることを推奨しています。 しかし、実際には、特に高速グラビア印刷機（印刷速度が100〜260m /分）では、良好な転写効果と長時間印刷を保証し、効率を改善するために、インク印刷粘度は一般に11〜15S Zahn粘度カップNo.3）の間の理想的な状態点を探してください。
汚れた問題は、しばしば、プラスチックグラビア印刷において生じる。 この現象は、ドラムの非印刷表面も樹脂の層で着色され（顔料が樹脂中に同伴され）、基体に転写され、その結果、基体はシート状に染色されるか、または線状染色。 汚れたプレート現象の根本原因は、主として、ブレードの硬度、ブレードの圧力、ブレードの接触角、プレートの品質などに加えて、インクの印刷粘度に関係する。 上述したように、印刷粘度が大きすぎると、樹脂顔料等の流動性が悪く、均一に分散できず、重ねてしまい易い。 ブレードとプレートの比較的高速の動きの下で、ブレードとプレートは容易に損傷され、それにより容易である。 線状汚染が発生した。 同様に、樹脂も過飽和状態であるため、多量の樹脂が凝集しており、ブレードの加圧下で樹脂とドラムとの親和性が強く接着している（顔料樹脂中に同伴される）。 これにより薄片状の汚れが生じる。 一般に、インキの印刷粘度は小さく、汚れが発生しにくい。
しかし、インキの印刷粘度が小さすぎると、インキ中の有機溶剤含有量が多く、樹脂や顔料などの成分が比較的少なく、乾燥時に平滑なフィルム層を形成することができず、印刷された製品は白くなり、鈍くなる。 光、光沢の欠如。 したがって、印刷物が良好な光沢を有する必要がある場合には、一般に、より大きなインク印刷粘度（13-19S、Zahn No.3カップ）を使用すると考えられる。すなわち、樹脂および顔料成分は、印刷物。 必要。
同時に、インクがプラスチックに印刷されてインク膜になると、包まれた顔料をプラスチックの表面にしっかりと付着させることができ、樹脂はプラスチックにしっかりと接着するための主材料である。 したがって、顔料の付着の程度は、インクの印刷粘度にも関係する。 これは、インク中の樹脂と顔料の比が大きすぎてはならず、小さすぎるべきではないが、通常の範囲内にあるべきであり、顔料結合の堅さが大きいことを示している。
通常の周囲湿度の下では、インキの印刷粘度は16S（Zahn No.3カップ）を超え、一般に静電気は発生しない。 インキの印刷粘度は16S（Zahn No.3カップ）以下である。 粘度が小さくなるにつれて、ウィスカー、縞模様、エッジ反発、飛行するインク、転写不良、および極めて不規則な水の汚れなどの静電気現象が続く。 発生し、悪化する。
上記の理由から、本業界は、インク印刷粘度の理想的な状態は一般に11〜17S（Zahn No.3カップ）であると考えている。 この範囲で静電気が発生すると原理的に静電気を除去するためにインクの印刷粘度を向上させる方法は一般的ではなく、通常の環境湿度を保ち、希釈成分の組成を変えたり、除電ブラシを設置したり、静電気を使って 静電防止剤などの方法は、静電気を除去する。 このようにして、品質を確保しながら効率性と利回りを向上させ、印刷企業が利益を得るために必要な基礎を築くことができます。