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現在、多くの中小規模の印刷製造業者は、カラーワークをオーバープリントするためにモノクロオフセット印刷機を使用している。 簡易印刷製品は2色で印刷されています。 一般的に言って、片面印刷と4色印刷は多数ありますが、印刷会社によっては合計8色があります。 これは、印刷機の高品質および高精度、ならびに印刷作業者のより熟練した技術を必要とし、そしてオーバープリントプロセスに注意を払う。
まず、紙
紙は印刷プロセスの6つの要素のうちの1つです。 紙の品質は、印刷速度と印刷物の品質に直接影響します。 第一に、紙は平らであり、切断サイズは一定であるべきであり、そして直線角度および真直度誤差は比較的小さい。 本の印刷に使用されるシート紙の場合、ウェブのサイズ（幅×長さ）は±1 mmを超えません。 印刷された表紙や細かいアルバムの場合は、ウェブのサイズ（幅×長さ）が±0.5 mmを超えないようにしてください。 エッジ、すなわち、ルールのエッジ、紙の滑らかさは、紙の表面の滑らかさを指す。 滑らかさは、紙と毛布の間の密着性を決定します。 それは明らかに同じ印刷圧の下で滑らかさの低い紙で印刷されている。 写像性が悪い。 例えば、同じ印刷条件下では、コート紙の使用はコート紙の使用よりも優れています。 紙の含水量は６％から８％の間であることが要求され、そしてその含有量は高すぎない。 紙の表面張力および表面強度が低下し、可塑性が高まり、そして硬化したインキ皮膜が遅れる。 含水量が低すぎると、紙は静電気を発生する傾向があり、脆くて硬くなる傾向があり、これは印刷には役立たない。 不均一な含水量は、狭い縁、波立ち、カールまたは不規則性の不均等な変形をもたらし、印刷後にひだなどの欠陥が生じる可能性があります。 これには、印刷所で適切な温度と湿度が必要です。 一般に、温度は１８℃〜２５℃に制御され、相対湿度は５０％〜６０％に維持され、これは紙の保存および印刷に有益である。 さらに、紙自体の繊維の種類とpHが印刷に大きな影響を与えます。
第二に、インク
インクの粘度と流動性は、印刷品質において重要な役割を果たします。 インクの流動性と粘度は密接に関連しています。 インクの粘度は、流動性を高めながら流動性を高める。 それどころか、流動性が改善される。 粘度が大きいインクは粘度と等しくなく、粘度が大きいインクは必ずしも濃いとは限らない。 粘度だけが同じです。 インクは、粘稠度が大きいほど流動性が悪くなります。 流動性が小さすぎると、印刷プロセス中のインクの移動が滑らかで不均一ではなく、同じ印刷表面上で浅くて深いインクおよび他のインク障害が生じる。 流動性が大きすぎ、インプリントを正確に転写することができず、そしてグラフィックレベルが明確ではない。 インクが一杯ではなく、色が明るくもないし、同時に、インクの流動性が高すぎると、頻繁に汚れたプレートやインクスティックが発生する可能性があります。 印刷プロセスでは、インク調整を使用することによってインクの粘度および流動性を調整することができるが、印刷物を迅速に乾燥させるためにインクにコーンフラワーを添加することは禁止されている。 速乾性インクを使用することによっても達成することができる。 したがって、印刷プロセス中にインクの粘度と流動性を調整する必要があります。 インクの保存は常にプリンタにとって頭痛の種でした。 インクは長時間空気中に置かれるので、空気によって容易に酸化されて厚いインク層を形成する。 次のインクを印刷するときは、次のようにします。インクは掻き取られるため、必然的にインクの一部が無駄になります。 一般的な印刷業者の対策は、インクが空気と接触するのを防ぐために、インクカートリッジに一定量の水を加えることです。 しかしながら、実際には、水に含まれる酸素もインクを酸化し、水とインクとの間の接触時間はインクを乳化するのが容易である。 本機で印刷する場合、インク量は多いがインクが均一でないにもかかわらずインクが付着しない現象があります。インクローラー（主にハードローラー）にはまだインクが付いていません。 インクの保管中は、ワックス紙を使用してインクを空気との接触から隔離するか、プラスチック紙を使用してシールすることをお勧めします。 インク層の表面にワックス紙またはプラスチック紙を貼り付け、次の印刷の前にワックス紙またはプラスチック紙を取り除きますが、それが最善です。 普通紙を使用してシールしないでください。また、用紙を開封するときに用紙を引き裂く手間を省いてください。
第三に、湿し水
湿し水の機能は印刷版のブランク部分を湿らせそして金属酸化物または親水性塩層を形成することである。 インキ反発の原理を使用することにより、インキを印刷版ブランクに対して非粘着性にするために、ブランク部分とインキとの間にバリヤーが確立される。 セクション。 一般に、湿し水は弱酸性媒体でなければならず、湿し水のｐＨは５．０〜６．０に調整されるべきである。 ＰＨ値が低すぎると、湿し溶液の酸性度が版ベースの激しい腐食を引き起こし、そしてインキはゆっくり乾燥する。 多すぎると、光分解ＰＳ版中のジアゾ化合物が溶解し、画像版が不完全となる。 インクの乳化を引き起こし、印刷物の品質を著しく低下させます。 現在のところ、小型オフセット印刷機で採用されている濡れ方法は、主にウォーターベルベットスリーブ濡れ装置、インクのダグレン濡れ機構、および昆明直接給水装置であり、印刷方法による異なる湿し方法である。 水の量を調節することに加えて、どの種類の給水を使用しても、水の量が多すぎると、印刷物上に水滴が現れ、小さなドットが水によって容易に洗い流され、印刷用紙が吸収する。水が膨潤して変形し、重ね刷りに支障をきたします。 水の量が少なすぎると、明らかに汚れてしまいますが、大きな水と大きなインクの現象を避けるように注意する必要があります。 水の量は、グラフィック部分の面積と分布、使用する用紙の種類、機械の速度、および周囲の環境に応じて決定できます。 オフセットインクバランスは動的相対バランスのみであり、理想的な絶対バランスはありません。 インクと洗浄のバランスをマスターすることも重要な側面です。 印刷プロセスの間、オペレータは印刷品質を保証するために印刷の効果を常に観察しなければなりません。
第四に、試験機は良いです、オーバープリントは正確です
印刷する前に、印刷機が正確に重ね印刷できるかどうかを必ず確認してください。 10〜20枚印刷したら、天地と左右のルールを確認します。 罫線が用紙上にない場合（用紙が罫線よりわずかに小さい場合）、用紙の端に対応するプレートに罫線を人為的に描き、罫線にインクを付けてから印刷して確認できます。オーバープリント プリンタをもう一度印刷して、2回の印刷後に正確に重ね印刷できるかどうかを確認することもできます。
印刷プロセスでは、最初に給紙が安定していることを確認する必要があります。用紙は平行かつ平らにフロントゲージに到達することができ、用紙とプラー側バッフルとの間の距離は3mm-5mmである必要があります。プルゲージで用紙を目的の位置まで引き寄せることができます。用紙を引っ張り過ぎる場合は、用紙を引っ張りすぎないでください。 それから、引張ばねの圧力は適度であるべきです。 厚紙を印刷するときは、厚手の圧縮スプリングを使用してください。 薄い紙を印刷するときは、細かい圧縮バネを使用し、バネのバネ力はその上のらせんによって調整する必要があります。 圧縮バネの過剰な圧力は、紙をあまりにも長く引っ張ることを引き起こし、そして紙を変形させ、他の機構を用いてプルゲージの動きに影響を及ぼすことは容易である。 圧力が小さすぎると、用紙がサイドバッフルに引っ張られにくくなり、左右のオーバープリントが発生することがあります。 用紙とプラー側バッフルとの間の距離が正しく設定されていて、バネ圧が適切である場合にのみ、適切な用紙の引っ張り力と正確な重ね刷りを保証できます。 プッシュゲージを使用したスモールオフセット印刷は、用紙とゲージバッフルとの間の適切な距離に注意を払う必要があります。もう一方の用紙は、用紙を押すときに一定量の圧縮を行います。
第五に、紙の位置
印刷プロセスにおいて、一般に、小型オフセット印刷機は紙の左右位置を必要とする、すなわちプルゲージの左右位置の要求はそれほど厳密ではないが、場合によっては、印刷物の重ね刷りは、用紙の位置と正確に関連しています。 大型オフセット印刷機とは異なり、小型オフセット印刷機には特殊性があるため、大型の４連フォーマットの印刷機で使用される連続給紙方法は、通常、直接給紙方法または間接給紙方法であり、小型オフセット印刷方法である。印刷機は一般的に給紙方法を使用します。 給紙時には、上下の紙ローラ間の摩擦力により、圧胴への給紙が継続され、用紙はフロントゲージに１回位置決めされ、圧胴で２次位置決めされる。 用紙の位置が悪いために、2つのケースがあります。1つは、用紙がフロントゲージに到達した後、描画プロセス中に用紙の先端がフロントゲージフックの側端面に接触することです。 このように、紙は引っ張られる過程で不安定な動きであるか、または紙は前側端面にぶつかることによって定位置に引っ張られず、不正確な重ね印刷をもたらす。 別の場合には、紙は前部ゲージで前端面に接触しないが、二次位置決めでは、紙の端部が圧胴上の小さいゲージ端面に単に接触するだけであり、この場合も不正確な重ね刷りに起因する。用紙の位置が悪くなることがあります。 従って、小型オフセット印刷機のオーバープリントにおいて、オーバープリントに対する用紙の左右の位置の影響にも注意を払うべきである。
印刷カラーシーケンスの6、合理的な配置
一般に、4色機印刷カラーシーケンスの合理的な配置は、黒、青、赤、黄、そしてまた反転した黄色、赤、青、および黒で印刷されています。 ４色機で印刷する場合、色と色の間の印刷間隔は短く、インクは乾燥時間がなく、それは重ね湿式印刷方法であるのに対して、モノクロ印刷機はより長い色と色の間の印刷間隔を印刷する。 、および1秒間印刷します。 その色が使われるとき、最初の色はすでに乾いているので、乾式重ね重ね印刷方法です。 カラーシーケンスの配置が異なるのは、印刷方法が異なるためです。 モノクロ機のカラーシーケンスの配置は多数ありますが、特定のカラーシーケンスは次の観点から考慮することができます。1. 3原色の明るさに応じて、カラーシーケンスを最初に印刷し、次に黒、黒を印刷する必要があります。そして黒。 印刷、赤と黄色の印刷。 2. 3原色の透明度と隠蔽力に従って、色の順序が調整され、透明度の低い青と黒が最初に印刷され、透明度の良い黄色と赤のインクが印刷されます。 3.グラフィック領域のサイズに従って色の順序を調整してから、最初に小さいグラフィックを印刷してから、フルフォーマットまたはラージフォーマットのグラフィックを印刷します。 4.元の特性に従って、暖かい色に基づくカラー画像は最初に青か黒で印刷されるべきであり、冷たいトーンに基づくカラー画像は最初に赤か黄色で印刷されるべきです。 5.オーバープリントを考慮すると、まずオーバープリントが困難な色を印刷します。 一般に、風景は青と黄色で印刷され、文字の画像は赤と黄色で印刷されます。 モノクロ機で4色を印刷する場合に推奨される印刷色順序は、青、赤、黄、黒です。最初の2色が正確に印刷され、色調が良好である限り、後者の2色は正確すぎません。許可されていなくても。 明らか。 オペレータはインクの交換に注意を払う必要があります。 インク色を純粋に保つために、クリーニングインクが完成または終了しようとしているときに、印刷するために少量のインクを追加し、それを再び清掃することがよりよい。 特に濃いインクを淡いインクに交換するときは、2回クリーニングするのが最善です。
第七、その他
重ね刷りの過程で、印刷版に印刷されていないか、より多くのカラーパッチで印刷されていない場合は、ダスティングデバイスを使用しないのが最善です。 ダスティングは、インクを急速に乾燥させ、印刷物の裏面が汚れるのを防ぐことができるが、ダスティングは良くない。 印刷物の仕上がりや明るさに直接影響します。 一般的に、粉体は最終カラー印刷で使用され、4色重ね印刷プロセスでは、印刷速度を変更するのではなく、印刷に同じ速度を使用することをお勧めします。 速度の変化は印刷のオーバープリント精度に多少影響するからです。 さらに、カラー印刷の精度が非常に高い場合、資格のある印刷工場でも公式の印刷の前に1回水を流すことができます。つまり、印刷版が折り畳まれ、印刷インキローラーが折り畳まれ、またはインキ供給システムにはインクが供給されず、給水のみが提供されます。 インクを供給しないで「印刷」すると、用紙の変形による重ね刷りの不正確さを減らすことができます。
要約すると、モノクロオフセット印刷機は、印刷機用にもオペレータ用にもカラープリントをオーバープリントするので、高い要求がある。 オーバープリント技術を習得することによってのみ、洗練された機器および印刷消耗品の条件下で高品質の印刷を印刷することができます。