区Kangli水性インクのアプリケーションを探る

区Kangli水性インクのアプリケーションを探る

我々は深セン中国の大きな印刷会社です。 我々は、すべての本の出版物、ハードカバー本の印刷、紙の本の印刷、ハードカバーのノート、sprial本の印刷、中綴じ本の印刷、小冊子の印刷、包装箱、カレンダー、PVCのすべての種類、製品のパンフレット、メモ、児童図書、ステッカー特別な紙のカラー印刷製品、ゲームカードなどの種類。

詳細はこちらをご覧ください。

http://www.joyful-printing.com。 ENGのみ

http://www.joyful-printing.net

http://www.joyful-printing.org

email：info@joyful-printing.net

まず、グラビアインキの印刷不良と処理方法

1.A53型/ A54型インクの再現性が悪い

理由：第1に、インクの粘度が低すぎるため、暗調整部分の転写性が悪くなり、コントラストが低下する傾向がある。 第2に、プラスチックの凹凸や荒い紙のためにインクが過度に浸透する。 第3に、インクのゲル化またはインク系の着色力が劣ると、印刷されたインク膜の再現性が悪くなる。

処理方法：まず、インク系中の顔料の割合を適切に大きくするか、着色力の高い顔料を着色剤として選択し、第2に、製版時に印刷（ウェブ）セルを浅くする。 第3は、呈色および分散剤の割合を増加させて発色を改善することである。 第4に、ゲル化を回避し、インクの流動性を維持するために、プロピレングリコールブチルエーテル等の不凍性有機溶剤を適宜添加する。 第5に、インクの浸透、特に転写性の影響を受けないように、ステアリン酸等の非界面活性剤を適宜添加する。

2.インク膜が霧とペーストに見える

原因：まず、水滴（A53、A54）インクを高速（150〜300m /分）で印刷すると、霧やペーストが発生します。 これは、しばしばインクの遅い乾燥、特にインク系、水性バインダーおよび水の媒体またはエステルおよび有機溶媒の有機溶媒の処方が不合理であり、結果としてマット印刷後のインク膜の表面のかぶりを防止することができる。 形状。 第2に、シンナーやインキの溶解性が悪いため、添加後の溶解性が悪く、また、乾燥後のインキが基板上のスクレーパや紙粉の抵抗を増大させ、プラスチック粉末。

治療方法：まず、プレートの精度（中心性）および表面仕上げを改善する; 第2に、ブレードの圧力を上げる。 第3に、希釈剤とインクの溶解度を調節する。

3.インクの乾燥が遅い

理由：第1に、インクのゆっくりした乾燥は、水のゆっくりとした蒸発速度によって引き起こされることが多い。 通常、インクが濃すぎるか、またはインク膜が厚すぎるか、または非吸収性プラスチック、アルミニウム箔などがインクを吸収しない。 風のない状態、乾燥設備（施設を含む）、乾燥（赤外線磁気乾燥力を含む）などの状態が原因で発生します。

処理方法：まず、通常の熱風吹き付け方法を改善することです。 ホットドラムタイプの温度は、溶媒タイプの温度よりも20〜30℃高い。 2番目は、過去の高周波誘電体によって加熱された電磁波の周波数を10MHzから150MHzまで300〜3000MHzに変更したものです。 マイクロ波加熱乾燥法; 第3は、包装印刷のために紙またはプラスチックまたはアルミニウム箔の表面温度を改善するために予熱を使用することである。 第4は周囲温度（特に印刷版）を上昇させることである。

4.接着堅牢性が悪い

理由：第一に、基板はうまく処理されない。 第2に、間違ったインクが使用される。 第3に、インク系は過剰な界面活性剤を含む。 第4に、印刷圧力が小さすぎる。 第5に、インク粘度は適切ではない。 第6に、インク膜は過剰な水分または溶剤のままである。

処理：まず、基板を再処理する。 2番目に、適切なインクを変更します。 第3に、表面活性のないインクを選択する。 第四に、印刷圧力を増加させる。 第5に、樹脂含量が高く粘度が低いインクを選択する。 インクシステムまたはより薄い配合設計では、勾配形成混合溶媒を可能な限り使用するか、または乾燥した製品を過剰の水分を除去するために乾燥室に切断する必要があります。

第2に、凸版印刷の印刷不良の処理方法

注：T37タイプの凸版印刷は通常、手書き彫刻のフレキソレーザー彫刻と感光性樹脂の凸版印刷として使用されます。 紙袋、紙箱、紙箱、紙袋、紙袋、ワインラベル、薬袋、その他の基材などのコート紙など、中程度および低位のグレードで一般に使用されています。

1.ゲルまたはヘア

理由：まず、インクが不適切に保管されたり、期限切れになったり、インクが残ったりします。 第2に、間違った溶媒が使用される。 第3に、インクが他のインクなどと混合される。

処理方法は次の通りである：1つは密封保存であり、適切な量の真の溶媒が添加され、 2番目はインクを交換することです。 第3は、良好な溶解性希釈剤（製剤）を使用することである。 第4は調整前のインクの種類に着目することである。

2.予想される粘度、粘度を得ることができない

理由：最初に、インクはチキソトロピーである。 第二に、温度が低すぎます。 3番は泡立つ。 第4に、インク系の有機溶媒は揮発性であり、 第五に、粘度が低すぎる。 インク系バインダー（樹脂）が不適切に選択され、接着性が欠けている。 性別（絆の強さ）など。

処理方法は以下の通りである：インクを使用する前に5〜10分間攪拌しなければならない。 2番目はインクを25℃に保つことです。 第3は、適量の消泡剤を添加すること（または外側の気泡と内側の気泡の両方を調製すること）である。 強力なポッティング・アシスト。 5つは適切な量のx 8またはアンモニア（アミン）水を添加することである。 粘着付与樹脂や架橋剤等を添加することが6つである。

3.インクブリスターまたは不十分な流れ

理由：まず、消泡剤が少なすぎるか消泡剤が悪いです。 第2は、インクの循環が不十分であることである。 3番目はチューブが漏れていることです。 4番目はインクが薄すぎるということです。 第5は沈降防止増粘剤の過剰量である。

処理方法は以下の通りである。第1に、消泡剤の量を適切な量（ピンホールを過剰に除去することがより困難である）で増加させる。 第2は循環量を増加させることである。 第3は、ガス漏れを防ぐために管を検査することである。 第4は、インクを薄くすることなく新しいインクを連続的に補充することである。 5番目は、80.1％から3％を補うことです。 第6はポンプの循環を増加させることである。 第7は新しいインクを加えて薄すぎないようにすることです。

基板への転写性が悪い

なぜなら、第1に、印刷圧力が不十分であるからである。 第二に、基材は耐水性が強すぎる。 第三に、板の強度が高すぎる。 第4に、インキローラが摩耗して老化する。

処理方法：1つは印刷圧力を高めることである。 第2は、保水性インクまたはカップリング剤（例えば、200S）を使用することである。 第3は、プレートの硬度を42±3に設定することである。 4番目は、ブロックされたまたは摩耗した金属アニロックスローラーを交換することです。

5.オーバープリント（印刷不良）が悪い

理由：まず、マルチカラーオーバープリントでは、最初の色が乾燥せず、色が再び印刷されます。 2つ目は印刷後（インク）色で、前の色が剥がれ（噛む）現象を引き起こします。 第3は印刷後のカラーインクスリーブ（スタック）印刷である。第4は、インク膜が結晶化しているか、または再湿潤していない（インク膜がわずかに溶解していない）ことである。

処理方法：1つは前の色の乾燥速度を上げることです。 第2は、後者の色の粘度を減少させるか、印刷圧力を低下させることである。 第3は、後者の色の粘度を増加させるか、または接着性を改善することである。 第4は、インクのpH値を増加させるか、または適切な量の湿し剤を添加することである。 。

6.セット（スタック）は印刷できません。

理由：まず、以前のもの（色）があまりにも速く乾燥するか、または結晶化または再溶解性がない。 第2のものは、紙を吸収するインクを湿らせること、または非吸収性のプラスチックを吸収すること、および膨張および収縮に起因する反りの角度である。

処理方法：第1に、プレカラーが完全に乾燥していない場合、PH値を改善するために、1つの（方法）色または適切な量の共溶媒を添加する。 第2は、ポストカラー印刷のタイミングを習得したり、用紙を交換したり、希釈剤を適量添加したり、インクの膨張および安定性を変えたりすることである。

7.捺印は許可されていません。

理由：第一に、基板の張力は一様ではない。 第2に、プレートの両端の軸受けが摩耗しているか、またはプレートローラがはっきりしていない。 第3は、基板がフリルを有することである。 4番目は、前の色の印刷が大きすぎるため、パターンが変形されていることです。 第5は、基板ジョイントが平坦でないか、または2つの側面の厚さが異なることである。 第6は、印刷版がインクによって膨潤して突出して変形することである。

処理方法：まず、引っ込む材料（基材）の張力を調節する。 第2に、磨耗したまたは変形したプレートを点検または交換する。 第3に、張力を調整するか、基板を交換する。 第4に、印刷圧力を調整する。 5回目、再参加。 6番目に、新しいプレートを交換します。

8.色の不安定性

理由は次のとおりです。まず、粘度とpHに変化があります。 第2に、インク吐出処理や印刷動作の手順にばらつきがある。

処理方法は以下の通りである：1つは粘度を再調整するか、またはpH調整剤を制御することである。 もう一つは、インクの吐出工程と動作工程を確認することである。

9.色が薄すぎる

理由：まず、粘度が低すぎます。 第二に、アニロックスローラーメッシュが薄すぎる。 第3に、アニロックスローラーが摩耗しているか、またはクリーニングされていない。 第4に、インクの量が少なすぎる。

処理方法は以下の通りである。一つはインクの粘度を上げることである。 もう一つは、粗いメッシュのアニロックスローラーを交換することです。 3番目はアニロックスローラーを交換するかアニロックスローラーを完全にクリーニングすることです。 第4は、印刷速度を速めるか、インク転写ローラの圧力を下げることである。

10.色が濃すぎる

理由：まず、インクの粘度が高すぎたり、発色性が強すぎたりする。 第2に、アニロックスロールが粗すぎる。 第3に、インクの量が多すぎるか、またはインク系インク添加剤または充填剤が過剰である。

処理方法：1つはシンナーを添加してインクの粘度を下げることである。 もう一つは、インキの深さを減らすためにライトニング剤を添加することである。 第3は、転写ローラーの圧力を増加させるか、インク系内のインク添加剤を減少させることである。

11.不均一なインク

理由：まず、印刷版は平らではありません。 第2に、基板の厚さが均一ではない。 第3に、ネットロールの数が少なすぎる。 第4に、アニロックスロールは乾燥したインクまたは残留インクを有する。

処理方法：1つは印刷版の裏面を研削するか、ステッカーが修正されます。 第2は、均一な厚さで基板を変えることである。 第3は、アニロックスローラーを多数のワイヤーで置き換えることである。 第4は、アニロックスローラーのメッシュに残っているインク残渣をクリーニングすることである。

12.インク膜の密着性が悪い

理由：まず、インクの品質が悪いか、間違ったインクが使用されています。 第2に、基板が処理要件を満たさない。 第3に、間違った希釈剤を使用する、印刷圧力が小さすぎる、またはインク層が厚すぎる。 第4に、インクの着色力が低すぎる。

治療方法：最初に、適合したインクを変更する。 第2に、基板の処理を制御する。 第3に、対応するシンナーを交換する。 第4に、印刷圧力を増加させるか、または良好な着色力でインクを選択するか、またはインク供給を減少させる。

13.インク光沢が悪い

理由：まず、インクの品質が良くないか、ある程度の透過性がある。 第2に、基材が粗すぎて粘度が低すぎる（通常、粘度は40〜60、グラビアは18〜25S / 25℃カップであるべきである）。

処理方法：まず、インクの品質を変更します（特に、インクシステムは乾燥テーブルで一貫しています）。 第2に、基材または不浸透性基材の表面上の基材を変える（または紙に浸透しないインクを変える）。 3番目は、35〜60S / 25°C・4カップのインク粘度を制御することです。 第4に、高pH値のロジン変性インクまたは高分子量のアクリル樹脂インクまたはカップリング剤を用いてこの問題を改善する。

インク印刷フェード

理由：第1に、インク中の充填剤が色保持されているか、または異なる波長の顔料が使用されている。 第二に、顔料は耐アルカリ性および耐熱性が低い。

処理方法：まず、非保有カルシウム充填剤を交換するか、類似の色の波長を持つ顔料を選択します。 第2に、耐アルカリ性および耐熱性の顔料を選択する。 第3に、耐光顔料に切り替えるか、または適切な量のUV耐性吸収剤を添加するかまたは抗薬物を添加する。酸化剤は0.1〜1.0％である。

15.画像がぼやけて、想像上、生である

理由：まず、印刷品質が悪いです。 第2に、印刷版がインクローラーに密着し過ぎる。 第3に、インクの粘度が大きすぎるか、またはインクが厚い。 第4は、インクの乾燥速度が速すぎることである。 5番目は環境ダストの影響です。

治療方法：まず、パッドは平らで均一でなければならない。 第2に、刷版とインキローラとの間の圧力を調整する。 第3に、インクの粘度を調整し、水、アルコール（またはエステル）と混合するか、合理的にインクを攪拌するか、またはカップリング剤を増加させる。 4番目は乾燥速度を下げること、5番目は環境ダストを制御することです。

16.グラフィック・クラッシュ

理由：まず、印刷版が柔らかすぎるか、パッドが伸縮性があります。 第2の接触が強すぎるか、印刷圧力が高すぎる。 第3は、インクの粘度が低すぎることである。

治療方法：まず、パッドが適切であるか、またはプレートの高さを調整する必要があります。 第二に、印刷圧力またはプレートを調整する、ローラーの量が緩い; 第3に、インクを高粘度および硬度で置換するか、または適切な量でインクを攪拌する。

インク膜ピンホール

理由：まず、インクが過剰に希釈される。 第2に、内部消泡剤が不十分である。 第3に、インク粘度が低すぎ、インクが過剰である。

処理方法：まず、元の量のインクをインクに加えます。 第2に、消泡剤の量を内外で制御する。 第3に、元のインク量を加えてよく混ぜる。

18.プリントウェア

理由：まず、印刷が重すぎます。 第二に、接触がきつすぎる。 第3に、印刷版の品質が悪い。 第4に、インクまたはシンナーが印刷版を腐食する。

処理方法：まず、印刷圧力を調整します。 第2に、接触を調整する。 3番目は、新しいバージョンを置き換えます。 第4に、印刷版を腐食しないインクまたはシンナーを交換する。

プリントされたスポットはスポットを有する

理由：まず、インクが薄すぎる。 第2に、基板の表面は均一ではない。 第3に、インクの粘度が小さすぎる。 第4に、印刷版が不均一である。

処理方法：カップリング剤200Sまたは元のインクを加えること。 第2は、マイクロ弾性インクまたは厚く均一な印刷材料を使用することである。 第3は、高粘度または高粘度のインクを選択することである。 第4はインキングシステムを調整またはチェックすることである。

20.インクがあまりにも速く乾燥している

理由：まず、印刷速度が遅すぎます。 第二に、開口時間が長すぎる、インク乾燥速度が速すぎる; インク粘度が大きすぎる。 乾燥温度が高すぎる。

処理方法：まず、印刷速度を上げます。 第二に、シンナーを増やす。 第3に、遅乾性の希釈された真の溶媒を加える; 第4に、乾燥温度を低下させるか、または乾燥システム設備を排除する。

21.印刷されたコピー

理由：まず、インクが薄すぎる。 第2に、基板が粗すぎる。 第3に、インクが乾燥しすぎている。 第四に、球状の顔料または過剰量の界面活性剤がインク系中に存在する。

治療方法：1つは、元のインクを追加することです。 もう一つは基板を平坦な表面に置き換えることである。 第3は速乾性インクを変えることである。 第4は、球状でない顔料を使用するか、または界面活性剤の量を制御することである。

22.ブロッキング、ペースト

理由：まず、印刷版が浅すぎます。 第2に、印刷圧力が高すぎる。 第3に、インク供給が多すぎる。 第4に、インク粘度が高すぎる。 第5に、インク乾燥速度が速すぎる。

治療方法：まず、深いバージョンを使用してください。 第2に、印刷圧力を調節する。 第3に、インク供給を減らす。 4番目に、インクを希釈します。 第5に、乾燥温度を低下させるか、または緩慢な乾燥剤を添加するか、適切に印刷速度を上げる。

23.汚れたページ、汚れた

理由：まず、印刷後にインクフィルムが遅すぎる。 第2に、巻き戻し用紙またはプラスチックの張力が緩すぎる。 3番目は製品が積み重なって加熱されていることです。 第4は、樹脂系軟化点が低すぎることである。 第4は、誤って取り扱われる基板のプラスチック裏面である。 。

処理方法：まず、乾式高速インクに切り替えたり、乾燥（または風下）温度を上げたり、蒸発溶媒を増やしたり、触媒を添加したりします。 第3に、巻き戻し張力を減少させる。 第四に、それは印刷する前にテストする必要があります。 基板。

24.インクの乾燥が遅すぎる

理由：まず、印刷速度が速すぎます。 第二に、インク（システム）が乾燥するには遅すぎる。 第3に、乾燥温度が低い。

治療方法：1つは、印刷機の速度を低下させることである。 第2は、迅速に蒸発するシンナーまたは乾燥機を加えることである。 第3は、周囲温度を上昇させるか、または温度を上昇させるか、またはブローを増加させることである。