フレキソインキの性能に及ぼす添加剤の影響 - 業界の知識

フィルムフレキソインキの性能に及ぼす添加剤の影響

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フレキソインキは、印刷時に揮発性有機溶剤を生成しないため、グリーン印刷材料と呼ばれています。しかしながら、現在のところ、フレキソインキは、フレキシブル包装印刷の分野において市場の３％から５％しか占めていない。しかしながら、包装の安全性のために、フレキソインキは、特にベビー用品、女性用製品の包装、および食品のためのソフト包装において促進されるべきである。包装などの用途では、フレキソインキの性能に対する要求がますます高まり、業界は新しいフレキソ印刷用水性インキの開発と使用を余儀なくされています。添加剤はフレキソインキの重要な成分の1つであり、フレキソインキの性能とフレキソ印刷の品質の向上に不可欠です。本稿では、湿潤剤、レベリング剤、消泡剤、フィルミング助剤、ワックスエマルジョンおよびpH調整剤のような種々の添加剤がフィルムフレキソ印刷インキの性能に及ぼす影響について議論し論じた。

フィルムフレキソインキの性能に及ぼす湿潤剤とレベリング剤の影響

ＢＯＰＰなどのフィルムは、低い表面エネルギーを有する非吸収性材料である。フィルムフレキソインキは大きな表面張力を有し、フィルム非吸収性材料を濡らすのに理想的ではない。適切な湿潤剤およびレベリング剤をフィルムフレキソインクに添加することは、水性インクの静的表面張力および動的表面張力を減少させ、インクに優れた湿潤性およびレベリング特性を付与し、そしてフィルム上のインクの広がりを改善することができる。表面。インクフィルムの濡れとレベリング効果を向上させます。また、高速印刷を用いると、インクとフィルム表面との間の分子間距離が瞬時に急激に短くなる。より良好でより迅速な湿潤のために、低発泡特性を有する適切かつ効率的な湿潤剤およびレベリング剤を添加することもまた必要とされる。フィルム表面

実験は、ＢＹＫ、ＴＥＧＯ、ＣｏｒｎｉｎｇＣｈｅｍｉｃａｌ（中国）Ｃｏ．Ｌｔｄ。およびＡｉｒＣｈｅｍｉｃａｌＣｏｍｐａｎｙからの２０種類の湿潤剤および１０種類のレベリング剤を用いて行った。実験結果は、フィルムの表面上のインクのインクレベリング効果が、空気化学会社の湿潤剤Ｗ４（有機シリコーン）およびレベリング剤Ｌ５（有機）の量が０．３％および０．２であるときに最良であることを示す。それぞれ％。インクフィルムはより繊細で、L5を追加したインクは最高のプルーフ効果があります。

フィルムフレキソインキの性質に及ぼす消泡剤の影響

フィルムフレキソインキは湿潤剤、レベリング剤、乳化剤などの発泡性界面活性剤を含むため、インキ混合段階で過度の泡がインキ分散に影響を及ぼし、印刷段階で大量の泡が発生することがある。印刷物の品質を低下させる。したがって、消泡剤は水性インキには欠かせない助剤です。フィルムフレキソインキのインキ供給段階および印刷工程中、消泡剤は泡を除去しそして泡の発生を抑制するように作用する。消泡剤は、インク分配および印刷段階の消泡速度を制御するだけでなく、インクシステムとの相溶性も良好であり、インクフィルムの収縮、オレンジピール、ニードルアイなどの表面欠陥を引き起こさない。印刷プロセスの円滑な進行を確実にするため。そして印刷品質。

フィルムフレキソインキの性能に対する消泡剤の効果を研究するために、４つの異なるタイプの鉱油、非シリコンポリマー、ポリシロキサンおよびポリエーテルシロキサンを空気を分散させることによって選択した。異なるメーカーの20の消泡剤を用いて勾配実験を行った。 ROP手動フレキソ校正機とIGTフレキソ校正機を使用して、BOPPの校正と印刷を行います。実験結果は、ポリエーテルシロキサン消泡剤Ｆ１がフィルムフレキソ印刷インキシステムにおいて速い消泡速度を有するが、それはインキフィルムに収縮、オレンジピールおよびピンホールのような表面欠陥を引き起こすことを示す。消泡剤Ｆ１０はフィルムフレキソ印刷インキシステムにおいて速い消泡速度を有し、そしてレベリングおよび再コーティング効果は良好である。インキ皮膜は緻密であり、上記の表面欠陥を生じない。Ｆ１０の添加量が０．３％（質量部）のとき、発泡効果が最も良好である。消泡剤を含まないサンプルは、インク混合段階における気泡が多すぎるために十分に分散されず、そしてフォームはインク混合の終了後にゆっくりと消え、そして効果は劣っている。消泡剤Ｆ１、Ｆ１０インキと消泡剤プルーフ効果のないインキの添加。したがって、適切な消泡剤をフィルムフレキソインキに添加することが必要であるが、消泡剤の量は保証されるべきである。バブル効果が最も良いという前提の下で、より少ないほど良い。

フィルムフレキソインキの性質に及ぼす造膜助剤の影響

造膜助剤は、フィルムフレキソインキの造膜を著しく促進するが、有機溶剤であり、環境に悪影響を及ぼす。環境保護および規制基準に対する人々の意識がますます厳しくなるにつれて、フィルム形成助剤は、高沸点、多機能、低臭気、多成分および低毒性、安全かつ許容される生分解性に向かって発展するであろう。。

高沸点フィルム形成助剤は、フィルムフレキソインキ配合物に添加されて、フィルムのフィルム形成を促進し、そしてフィルムフレキソインキの性能要求をよりよく満たす。しかしながら、高沸点の成膜助剤は、インク膜中での揮発速度が遅く、滞留時間が長い。低沸点フィルム形成助剤と比較して、それはインキフィルムの硬度および耐汚染性に一定の悪影響を及ぼす。したがって、多官能性非イオン性フィルム形成界面活性剤を選択して、インクの表面張力を低下させ、低発泡を確実にし、さらにインクの最低フィルム形成温度（ＭＦＦＴ）を低下させ、これはＶＯＣの放出要件を満たす。。

実験用に、エアケミカル社の非イオン性フィルム形成界面活性剤Ｄ１およびＤ２を選択した。実験結果は、２つのフィルム形成助剤がインクのレベリング性、フィルム形成性および耐スマッシュ性を改善し、そして添加されないことを示す。フィルム添加剤のインクと比較して、Ｄ１およびＤ２を添加したインクはより良好なレベリング効果を有し、インクフィルムはより繊細である。さらに、同じインクサンプルのサンプルを５０℃で５分間、１０分間、１５分間および３０分間それぞれ乾燥させた。結果は、乾燥時間が延長されるにつれて、インクフィルムが接着堅牢性およびエンタルピー耐性において大きな改善を有することを示している。これは、フィルミング助剤を添加することにより、インクの最低造膜温度（ＭＦＦＴ）が低下するためと考えられる。乾燥時間が長くなり、造膜助剤がより十分に放出されるため、インク膜の成膜性が向上する。

フィルムフレキソインキの性能に及ぼすワックスエマルジョンの影響

水性フレキソインクをフィルムフレキソインクに添加することにより、インクの摩擦係数を低下させ、インクの滑りを改善し、それによってインクフィルムの耐摩耗性、耐引っかき性、表面疎水性、耐薬品性および耐汚染性を向上させることができる。セックスとアンチブロッキング

多くの製造業者によって推奨されている優れた性能を有するワックスエマルジョンを実験用に選択した。予備実験は、WengkelのワックスエマルジョンWE5が調合インキにおいて最も効果があることを証明した。ワックスエマルジョンを加えずにインクで試験し、揉み5下で損傷し、粗い紙で一回前後にこすったサンプル、インク層は完全に破壊され、インクフィルムテープの接着堅牢性（3Mテープで検出）もやや不良であった。２％のＷＥ５（ＷＥ５の固形分は５０％である）を添加した後、インクは、耐タンパ性、耐摩耗性および接着堅牢性において大きな改善を示す。１００までのインクフィルムへの損傷はなく、サンプルを粗い紙で前後に擦る。５回で、インキ層は損傷せず、インキフィルムテープの接着堅牢性も改善された。図４は、ワックスエマルションＷＥ５および未ワックスエマルションを有するインクの耐インク効果の比較である。

フィルムフレキソインキの性質に及ぼすpH調整剤の影響

フィルム形成樹脂がアクリル樹脂であるフィルムフレキソインクについては、ｐＨの変化はインクの粘度に直接影響を与えるであろう。ｐＨ調整剤は主にアンモニアであり、印刷インキが印刷材料に転写された後、アンモニアフィルムは架橋してアンモニアを放出して塩を形成するので、インキフィルムの接着堅牢性はより良好である。有機アミン系ｐＨ調整剤ＡＭＰ − ９５と揮発性アンモニア水を用いてインクのｐＨを調整し、乾燥試験を行った。試験は、ＡＭＰ − ９５を使用することによって調製されたフィルムフレキソインクが遅いアミン蒸発速度、長い初期乾燥時間、および良好な再溶解性を有することを示し、これはフレキソ印刷水性インクの「低速乾燥、高速乾燥」の要件を満たす。アンモニア水を使用して調製されたフィルムフレキソインキは非常に揮発性であり、そして初期乾燥時間は非常に速く、そして印刷工程はブロッキングを引き起こすことが非常に容易である。

ｐＨが８．０〜９．５のとき、インク性能は最も良好である。ｐＨ値が低すぎる（８．０未満）、インクの粘度が増加する、再溶解性が減少する、乾燥速度が増加する、版およびアニロックスロールが容易にブロックされる。ｐＨが高すぎる（９．５を超える）と、インクの粘度が低下し、そして再溶解性が改善される。乾燥速度が遅いため、印刷物の裏面にしみが発生したり、1色を印刷するときに前の色のインクが混ざったりするなど、品質上の問題が生じやすくなります。従って、実際の印刷作業においては、フィルムフレキソインキのｐＨ値をリアルタイムでモニターし、そしてインキが印刷版上で良好にゆっくり乾燥する（ゆっくり乾燥する）ことを確実にするために８．０〜９．５の間でそれを制御する必要がある。フィルム表面に良いです。乾燥速度（乾いて速い）