フィルムグラビアインキのろ過方法

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2.水性エマルジョンとフィルムの相溶性が重要です

一般に、インクは一般に２種類の樹脂、すなわち水溶性樹脂（一般に水溶液として知られる）および水分散性樹脂（一般に水性エマルジョンとして知られる）を含む。インクとフィルムとの相溶性を決定する主成分は、エマルジョン状態の水性樹脂、すなわち水性エマルジョンである。。したがって、水性エマルジョンとフィルムとの相溶性は、グラビアインキのスクリーニングにおいて非常に重要な要素である。溶解度調整の３つの原理によれば、極性は類似しており、溶解度パラメータδは類似しており、新しい水素結合を生成することができ、そして溶解度パラメータδは溶解度３因子の重要な因子である。水性エマルジョンの溶解度パラメーターはフィルムの溶解度パラメーターと同じであるべきである。水性エマルジョンとフィルムとの相溶性を確実にするために、差は±１５％以内に制御される。

この段階で、水性エマルジョンが極性および非極性フィルムと相溶性であることを要求する必要はない。ベンゼン含有グラビアインキが無ベンゼングラビアインキに置き換えられたように、極性フィルムおよび無極性フィルムにそれぞれ適応するために異なる種類のインクが使用された。安全のために、私達はまたインキ供給者に移行期間を与えなければなりません。

理論的に有効な分析だけがスクリーニングに役立つことができることに注意することは重要です。今日、多くのインキ供給業者の慣行は、グラビア印刷会社が印刷インキを自分でテストできるように、グラビア印刷会社に提供することである。グラビア会社は、極性フィルムと非極性フィルムを別々にテストすることしかできません。印刷後、グラビアインキの接着力と適用可能な基材の範囲はテープ法で測定できます。実際、グラビア会社のこのやり方は信頼できません。グラビアインキのためにインキ供給業者によって使用される樹脂を最初に分析することは信頼できる。それが水性アクリル樹脂であるならば、そして我々はグラビアインキの極性範囲を知ることができ、そしてそれを通過させることができます。実験室は、その溶解度パラメーターδのおおよその範囲を検出することを意味する。したがって、そのようなグラビアインキが極性フィルムまたは無極性フィルムに適しているか、あるいは極性および無極性フィルムの両方に適しているかは基本的に知られている。インクサプライヤは一般的にグラビア会社にこの情報について2つの理由で話しません。1つは技術的機密性のためであり、もう1つは自分自身のためです。しかし、グラビア印刷企業がインクをテストしたい場合、情報パラメータを測定するための独自の実験室手段を確立しなければならない。

水性エマルジョンが最初の問題であることを確認する

水性エマルジョンの性能は、フィルム上へのグラビアインキの接着、乾燥性能、およびインクフィルムの抵抗性の重要なパラメーターを決定するので、水性エマルジョンが極めて重要な部分であることが確認される。しかしながら、水性エマルションとフィルムとの相溶性を測定するためには、エマルション樹脂の溶解度を測定するための方法ではなく、インクおよび洗浄会社が依然としてほとんど実験的に使用されている。事実、水性エマルジョンの溶解度パラメーターは測定可能であるが、それらはまだ家庭用インキデザインの標準にはなっていない。

水性エマルジョンの溶解度パラメーターが確認できないという条件下では、判断に時間がかかる。水性エマルジョンの乾燥条件は、乾燥条件を決定するために必要とされる。また、１週間または２週間待ってからテープ法で試験し、テープから転写されるインク量の変化に応じてインクとフィルムとの適合性を判断する必要がある。ただし、実際の判断における誤解を避けるためにも注意を払う必要があります。例えば、インクフィルムを乾燥させて２４時間置いた後、すべてのインクフィルムをテープで引き下げた。インキ皮膜を４８時間放置した後、インキ皮膜をテープで引き剥がした。７２時間の貯蔵後のインクフィルムはほとんど保持された。この場合、私達はそれに注意を払わなければなりません。事実、水性エマルジョンはフィルムと相溶性であるが、乾燥の問題が解決される限り、インクフィルムは完全には乾燥されていない。

したがって、ここで提案をしたいと思います。簡単に拒否しないでください。グラビアインキはまだ成長している "赤ちゃん"です。それはまだ未熟で、赤ちゃんとお風呂の水が一緒に注がれているのでそれは簡単に拒否されることはできません。実際には、いくつかのインクはまだ多くの利点を持っています、それにいくつかの改善を行う必要があります。しかし多くの人々は単に改善の方向性がどこにあるのかわからず、直接これらのインクを拒否します。これはまさに私たちのグラビア世界の悲しみです。

初期乾燥長さを特徴とする乾燥特性

初期乾燥長は、揮発性インクの乾燥性能の有効な指標です。したがって、インクの乾燥長さを決定するためにスクレーパー粒度計を使用することによってグラビアインキの乾燥度を測定することは依然として有効である。この方法は、機械の前のインクを知るために使用できます。乾燥速度が速く、本機で印刷が失敗する確率がどれだけ高いかが判断できます。しかしながら、初期乾燥長さ測定は、グラビアインキの乾燥性能の評価に限界がある。初期乾燥長測定の結果は、グラビアインキの乾燥速度が遅いことを示した、どのようにグラビアインキの乾燥を強化するか？長期的な解決策は、グラビア印刷機を改造し、乾燥トンネルを長くし、乾燥温度を上げることですが、これはフィルムを容易に引き起こします。変形、不正確なオーバープリント、大量の無駄をもたらす。さらに、乾燥剤技術および触媒促進樹脂架橋技術は、初期乾燥長さによってシミュレートすることができず、すなわち、２つの技術のグラビアインキの乾燥性能は実験室で検出することができず、試験することしかできない。マシン上で。

さらに、フィルムグラビアインキの塗布における表面乾燥の重要な役割に注意を払うべきである。フィルムグラビアインキは表面の乾いた部分で揮発して水分を逃がしますが、他に方法はありません。他のすべての方法は、乾燥剤技術を含む、温度の影響下で化学反応を起こすための乾燥トンネルによってのみ後に続くことができる。これはグラビア印刷機の構造に直接関係していますが、多くのグラビアプリンターメーカーはインキを理解しておらず、溶剤インキとインキの違いを理解していないので、グラビア印刷機の変換は基本的に間違っています。

実験室でフィルムグラビアインキの乾燥性能を測定するときには、オーブン法（温度と時間の管理に注意）、または管理精度の低いヘアドライヤー法、およびインキで一般的に使用されている耐熱接着剤を使用できます。業界。ブロッキング）試験方法。薄膜グラビアインキ用途における熟成工程は非常に重要であることに注意すべきである。これは、グラビア印刷会社が実際の製造工程でフィルムの印刷面と非印刷面を反転させることを誰も保証できないためです。しかし、この状況は2日後までは発見されず、納期です。すでに非常に近い、すべてが手遅れです。グラビアインキ用途では、エージングプロセスにより、フィルムの印刷面が誤って使用されているかどうかを迅速に判断できます。

粘度への懸念

現在市販されているフィルムグラビアインキの多くは増粘剤を含んでいます、なぜなら多くのグラビア会社は高いインキ粘度を望み、そしてインキの量を増やすためにより多くの水を加えることによってインキが希釈されるからです。間違ったゾーンに。印刷生産においてグラビア印刷会社によって加えられた水とグラビアインキの中の水（グラビアインキの中の水はもはや水性樹脂がアミノ化された後の本来の意味での水ではない）のため、両者は異なる。。蒸発潜熱は異なり、乾燥速度も異なる。グラビア印刷会社が印刷生産に追加する水分が多いほど、グラビアインキの乾燥は遅くなります。つまり、水で希釈すると、グラビアインキを乾燥させるのが難しくなります。

グラビアインキの粘度とグラビアインキの粘度の均一性にも注意する。これはインキ供給者のためのもので、グラビアインキの粘度を制御する正確な方法がなければなりません。粘度カップはグラビアインキの安定したｐＨ条件下で測定されなければならないことは注目に値する。 pH値が不安定な場合、粘度カップの測定結果は実際の状況を反映できません。

pH安定性の決定

実験において、フィルムグラビアインキのｐＨ安定性を決定するための方法は、以下の通りである：適切な量（約１００ｇ）のグラビアインキサンプルを採取し、そして室温で２４時間、４８時間放置した後。そして７２時間後、ｐＨ値をモニターする。変化が小さければ、pHは安定しています。ｐＨ安定性は、グラビアインキの製造工程における樹脂のアミノ化工程に関係する。現在、水性樹脂のアミノ化には、アンモニア、有機アミンおよび無機塩基の３つの方法がある。樹脂アミノ化後の３つの方法の安定性は異なる。大きいです。グラビアインキのアミノ化プロセスは、ｐＨ安定性を測定することによってスクリーニングすることができる。グラビアインキのｐＨが室温で２４時間放置した後に著しく低下した場合、樹脂アミノ化系中にアンモニア水が存在することを確認することができる。２４時間経過しても変化は大きくなく、４８時間後にｐＨ値がわずかに変化し、樹脂アミンと判断できる。有機アミン法が採用されており、沸点は高いが、揮発は依然として存在する。ｐＨは基本的に変わらず、そして７２時間後でさえもｐＨ値はなお比較的安定であり、これは樹脂のアミノ化が無機アルカリ溶液法により行われることを示している。

ｐＨ安定性の決定はまた、印刷中のフィルムグラビアインキの安定性を推測するのにも役立つ。ｐＨ安定化フィルムグラビアインキは、印刷中の安定した転写性能および安定した粘度を有するので、色濃度も安定している。

有機溶剤含有量の測定

グラビアインキ中に有機溶剤を含ませることは避けがたいが、有機溶剤の含有量は５％未満であることが必要である。グラビアインキによって加えられる有機溶剤の量は厳密に制限されているので、有機溶剤による乾燥の設計、特に乾燥を助けるために低沸点アルコール溶剤の使用を排除することが必要である。さもなければグラビアインキ中にＶＯＣがある。グラビアインキの業界初の宣伝と同じ排出量の問題は南です。

ガスクロマトグラフは、フィルムグラビアインキ中の有機溶媒含有量を決定するために使用することができ、それは非常に単純で信頼性が高い。多くのグラビアフレキシブル包装会社は、基本的にガスクロマトグラフを装備した製品の溶媒残留物を試験しなければならず、この試験を実施することができる。

表面張力制御

フィルムグラビアインキの表面張力を制御することは、主にグラビア印刷の問題を制御することである。先に汚れた版の問題、すなわち印刷版の表面がきれいではないことを述べました。この問題に遭遇したとき、グラビア印刷会社はキャプテンに責任をプッシュしません（ブレードが取り付けられていない、ブレードの圧力が十分でないなど）など。製版工場では（表面のプレートが粗すぎる）。実際、この種の理解は間違っています。汚染の問題は実際にはインクの低い表面張力によって引き起こされる。グラビア印刷会社は、実験室で使用されるフィルムグラビアインキの表面張力を直接測定することができ、それによって汚れの問題が生じやすいかどうかを判断することができる。

フィルムグラビアインキの表面張力は一般に３２ｍＮ／ｍより高いので、フィルムグラビアインキは一般的に汚れの問題を有さないが、添加剤および界面活性剤はフィルムグラビアインキの表面張力を低下させることがある。フィルムグラビアインキの表面張力を測定するためには、ドイツのＫＲＵＳＳ製のＫ１００のような特別な液体表面張力計が良い。

また、細かさ、色濃度（粘度制御下）、インキ皮膜耐摩耗性、耐擦過性測定方法、グラビアインキはソルベントインキと同じであるので、ここでは説明を省略する。

臨床検査ではカバーできない内容

フィルムグラビアインキ実験室試験の主な内容は前のセクションで紹介されている。検査室を特定した後の検査室検査は、失敗のリスクを大幅に減らし、検査コストを削減します。ただし、次のような実験室テストではカバーできない内容がいくつかあります。1インク乾燥における乾燥剤技術。インク乾燥における2インクフィルム樹脂架橋技術。 3色ペースト中の水性溶液とインクの水溶液混合後の化学的安定性。これらの実験室測定でカバーすることができない内容には機上テストが不可欠です。

フィルムグラビアインキの適用において、グラビア印刷企業は実験的失敗の危険性とVOC汚水料金を徴収する政府の圧力の両方を負うので、グラビア印刷企業は受動的な位置よりもむしろ能動的な位置にあるべきである。生産コストは社会的責任を背負っていると言えます。そのため、グラビア印刷企業は、スクリーン操作と協力方法を学ぶ必要があります。必要なフィルムグラビアインキを得るために可能な限り最小の試験費用を使用し、そしてグラビアＶＯＣ放出の問題を完全に解決することが必要である。