コーティング応用技術
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コーティング技術は、包装印刷、紙、写真フィルム、フィルム、アルミニウムコイルおよび他の基材のコーティングおよび複合包装に広く使用されており、科学技術の継続的な発展により、コーティング技術の適用分野はますます広範囲になっている。 例えば、フラットパネルディスプレイ（FPD）内の機能性光学フィルム層およびリチウム電池電極のコーティング。 現在、コーティング応用技術は、技術や生産などの技術者によって高く評価されています。 しかしながら、中国の多くの印刷および包装機械会社は、より少ないコーティング方法しか提供しないため、適切なコーティング装置の実際の探索に大きな制限がもたらされる。 。 コーティング要件を満たすために選択されたコーティング方法にかかわらず、重要な部分はコーティングヘッドです。 したがって、この論文は、コーティングヘッドのアプリケーション性能に焦点を当て、コーティングアプリケーション技術を探索するためのいくつかの一般的なコーティング方法を組み合わせています。 コーティング技術の適用に関する技術情報を提供しています。
1.アニロックスロールグラビアコーティング
アニロックスロールグラビアコーティングは、滑らかなコーティングおよびリークコーティングのない、低濃度、高乾燥溶剤ベースの接着剤に適しています。 アニロックスグラビアコーティング装置は、主として、サイジングコーティングのためにテクスチャード加工された（凹面の）コーティングロールを使用する。 この塗布モードでの塗布効果は均一であり、塗布量は比較的精密であるが、使用するアニロックスローラーによっては塗布量が調整しにくい。 アニロックスグラビアでコーティングした場合、コーティングの量は、主に眼用ローラーの深さおよび接着剤の種類の精度に関係する。 アニロックスロールの凹面の深さが深いほど、凹状の眼から基材に転写される接着剤の量が多くなる。 逆に、アニロックスロールの凹面の深さが浅いほど、基板への転写量は相応して減少する。 あまりにも多くの粘度と小さすぎる粘性は、通常の接着剤の譲渡には役立ちません、粘性は、薄すぎるので、接着剤が均一でない、垂直または水平な流れのパターンを生成することが容易である。 フラットパネルディスプレイ、オプトエレクトロニクス製品、リチウム電池などの分野でのコーティング技術の適用により、マイクログラビアロールコーティングプロセスが徐々に開発されている。 マイクログラビアロールコーティングプロセス技術は、一般的なリバースグラビアロールコーティングプロセスに基づいて日本康晶精機株式会社が開発した独自の技術です。 このコーティングプロセスはまた、グラビアロールメッシュライン数およびセル深さを使用して液体含有量を決定する。 マイクログラビアロールと通常のアニロックスロールグラビアコーティングプロセスとの間の最大の差異は「ミクロ」である。 通常のアニロックスロールは直径が125〜250mmであり、マイクログラビアコーティングロールは直径が20mmと50μmである。 マイクログラビアロールと被塗布基板との接触面積が小さく、塗布液の一部が被塗布基板に転写され、一部がグラビアロールの溝内に残る。 さらに、マイクログラビアロールコーティングプロセスは、圧縮されたバックロールを有さないので、コーティングゾーンに出入りするときに比較的安定であり、それによって転写コーティングの品質の改善を容易にする。 図1および図2は、それぞれ従来のアニロックスロールグラビアコーティングおよびマイクログラビアコーティングロールコーティングを示す。
2.スロット押出コーティングプロセス
従来の押出コーティングは、ホットメルト接着剤押出コーティングを指す。 このコーティングプロセスは、主に固体糊を基材に塗布し、コーティングダイによって基材上に直接スプレーする。 ホットメルト接着剤コーティングは、乾燥装置および低エネルギー消費を必要としない。 ホットメルト接着剤は100％固形ゴム成分であり、有毒な有機溶剤を含まない。 通常のサイジングコーティングは、トルエンなどの有毒な有機溶剤を使用して糊を希釈します。そのため、それらによって引き起こされる有毒ガスは、作業者にとって非常に有害です。
現在、スロット押出コーティングプロセスは広く使用されており、ホットメルト接着剤コーティング液の押出コーティングに限定されない。 今使用されているスリット押出コーティングの原理は、最初にスリットコーティングダイの液体分配チャンバにコーティング液を投入し、スリットで横方向均質化を通過して出口リップに液体膜を形成することである。 コーティングされた基材に広げる。 これは予め測定された塗布方法であり、塗布量は基板の塗布速度に対する投入液体量の比に依存し、予め正確に設定して必要塗布量を制御することができる。 このコーティングプロセスのコーティング効果の均一性は、コーティングダイ、特にフロントリヤおよびリヤリップの設計、加工精度、変形状態、およびコーティング材料自体のレオロジー特性および表面張力に主に依存する。 液体分配チャンバの状態。 図3は、ストリップ押出コーティングのシミュレーションである。
図3は、ストリップ押出コーティングのシミュレーション図である
3.軽いローラーコーティングプロセス
スムースロールの塗工は通常2ロール転写塗装で行い、トップローラーと塗工ロール間の隙間を調整して塗工量を調整する。 塗布ヘッド部全体の構成は比較的複雑であり、ゴムローラー、塗布ローラー、トラクションローラー、スクレーパーの加工精度や組立精度が要求され、コストが比較的高い。 高精度ライトローラーでコーティングする場合は、コーティング効果が優れています。 塗布量は、ゴムローラとブランケットローラとの隙間で調整され、塗布ブレードの微動調整によって柔軟に制御することができる。 布は高精度です。
滑らかなロールコーティングは、滑らかなロールコーティングとリバースロールコーティングとに分けられる。 平滑ロールコーティングでは、コーティングローラーは、基板の前進と同じ方向に回転し、基板は、弾性バックロールのサポートを有する。 リバースロールコーティングでは、コーティングロールが回転する方向は、弾性バックロールの基体が移動する方向とは反対である。 ローラーコーティングは、逆ローラーよりも少ないローラーを使用する古代のコーティング方法です。 滑らかなロールコーティングは高精度であり、リバースロールコーティングは精密コーティングロールとベアリングを使用し、結果として得られるコーティングは他のどの方法よりも優れています。
フォトロール塗布では、塗布装置に用いられるゴムローラが塗布液中の溶剤によって腐食されるため、塗布ゴムローラと塗布液のマッチングがロール塗布のポイントとなる。 被覆ゴムロールには、ニトリルゴム（NBR）、ポリウレタンゴム（PU）、EPDM（EP DD）、シリコーンゴム（SILICONE）が一般的に使用されています。 各ゴムはその優れた特性と克服できない欠点を有する。 ニトリルゴムの利点は、それが油、熱および水に抵抗性であることである。 欠点は、低温およびオゾンに対する耐性が低く、強度および弾性が低く、耐酸および耐アルカリ性が低く、極性溶剤に対する耐性が低いことである。 ポリウレタンゴムの利点は、良好な耐摩耗性、高強度、良好な弾性、優れた耐油性、耐オゾン性および耐時効性である。 欠点は、耐水性、耐アルカリ性、芳香族炭化水素、塩素化炭化水素およびケトン、エステルおよびアルコールである。 溶媒は貧弱です。 EPDMゴムには、耐オゾン性、耐UV性、耐候性、耐老化性という利点があります。 それは一般的なゴムの最初です。 電気絶縁性、耐薬品性、耐衝撃性に優れています。 それは酸とアルカリと極性に耐性があります。 溶媒; 自己接着性と相互粘性が悪く、貼り付けるのが容易ではないという欠点があります。 シリコーンゴムの利点は、高温耐性、低温耐性、耐オゾン性、大気老化耐性および大きな化学慣性である。 欠点は、機械的強度が低く、耐油性、耐溶剤性、耐酸・耐アルカリ性、加硫不足、高価であることである。 AC剤は通常極性溶剤を含有するので、ゴムローラは好ましくはエチレンプロピレンジエンモノマーであるべきである。 プロセス要件によれば、ゴムスタンピングローラーの硬度は、一般に、Sauer A 7 0〜7 5から選択される。 図4は、ロールコーティングにおけるリバースロールコーティングのプロセスフロー図である。
図4は、ロールコーティングにおけるリバースロールコーティングのフローチャートである
上記は、現在広く使用されているより優れた塗布効果を有するいくつかのコーティング方法である。 コーティング装置の適用には、スロープコーティング、カーテンコーティング、ブレードコーティングおよびスプレーコーティングなどもある。適用分野もまた注目に値する。 コーティングプロセスでは、接着剤は不均一であることが多く、接着剤を均一に擦るために一定の掻き取り機構が必要です。 掻き取り機構は、主に、ステンレス製スクレーパ、コンマスクレーパ、スクレーピングバー、ワイヤスクレーパ、エアジェットスクレーパ等を含む。
1ステンレス鋼板スクレーパーは軟質のステンレス鋼板を使用しているため、スクレーピングゴムはあまり均一ではありません。 アニロックスローラー上で使用される掻き取りゴムの大部分は、平滑ローラーの塗膜の予備掻き取りにも使用される。
2コンマ型スクレーパーは、強度と硬度が優れた丸鋼製です。 刃先の真直度誤差は小さい。 スクレーパの位置を調整および制御するために、空気圧および微調整機構を使用することができる。 塗布量の制御や掻き取り精度が高く、使用も非常に高い。 利便性。 スキージの均一性のために、滑らかなロール上の精密なスキージコーティングに適しています。
3掻き取りバーは通常、強度と硬度の良い丸いバーで作られています。 糊が削られると、丸棒が回転する必要があります。 これは、光学ローラーのプレコーティングのプレスラリーのために主に使用されます。 接着剤の粘度が大きい場合には、コーティング機構の精密なスキージとしてスクレーパを用いて基板上に直接スクラップすることもできる。 より厚い使い捨てスキージをコーティングするために使用することもできます。
4ワイヤースクレーパーは、高精度の冷間引抜き丸鋼で作られ、ステンレススチールワイヤーにしっかりと巻き付けられています。 これは、一般に、平滑ローラーの平滑化の前スキージコーティングにのみ使用される。 コンマ型スクレーパの精密なスクレーピングが必要です。
空気スキージ機構は、均一に吐出された空気流によってサイジングローラーに作用し、スキージーの目的に役立ち、空気流がグレージングローラーの全幅にわたって均等に分配されることを必要とする。 このスキージは、流動性を削るために主に使用されます。 接着剤。
要約すると、それぞれのコーティング技術は、コーティング層の数、湿潤コーティング厚さ、粘度（レオロジー）、所望のコーティング精度、コーティングされた基材およびコーティング速度に応じて、適切なコーティング方法の選択を必要とする。 コーティングは、出版業界全体の基盤といえます。 読み取り用の紙を適用してカレンダー処理して強度を向上させ、インク性能を改善することができる。 オフセット印刷版アルミニウム板の印刷、エステル板への増感塗料のコーティング、写真フィルム、カラーフィルム、印画紙、および人々の目から徐々に退色するテープおよびビデオテープのコーティング製品。 現在、コーティング技術は、印刷、包装、医学、自動車、衣類、エレクトロニクスおよび他の産業において依然として重要な役割を果たしている。 また、オンライン塗布、塗布液レオロジー調整技術の開発に伴い、電子部品製造、電極、リチウムイオン電池セパレータ等の精密塗装に革新的な塗装システムを徐々に適用しています。