段ボールの原因解析と反りの抑制
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段ボール紙の製造工程において、段ボールの反りの欠陥がしばしば発生します。 厳しい場合には、その後のプロセスの通常の生産が影響を受け、廃棄の可能性が非常に高くなり、無駄が生じ、生産コストが増加します。 このため、段ボールの製造工程において、段ボールの反りの発生を回避することが必要であり、これは消費量の削減とコストの削減に有効な方法である。 本稿では、段ボールの反りとその抑制の理由について説明します。
段ボールの反りの分類
段ボールの異なる反り現象によると、それは5つのタイプに大別することができます：縦方向の反り、縦方向の反り、横方向の反り、横方向の反り、複合反り。
縦方向の反り：板紙が段ボールシートに垂直な方向の内側に凹んでいる反り現象は縦方向の反りと呼ばれる。 この反りは段ボール製造でより多く発生します。
縦方向の反そり：段ボールに垂直な方向の板紙の反り現象、フェイシャルペーパーの外側への凸は縦方向の反そりと呼ばれる。 この反りは、段ボール製造ではあまり発生しません。
3.水平方向の反り：段ボールの段ボールの反りと紙面の内側に向かって凹む現象を「横方向の反り」と呼びます。 この反りは、オフセット印刷用紙の段ボールによく発生します。
4.横方向の反り：段ボールの段ボールの方向の反り現象、表面紙の外側への反りは、横方向の反りと呼ばれます。これは、段ボール製造プロセスでよく発生する一種の反り現象です。
複合反り：段ボールには２種類以上の反りがあり、これを複合反りといいます。
いくつかの基本概念
段ボールの反りの原因とメカニズムの分析と研究を容易にするために、最初にいくつかの基本概念を明確にしなければなりません。
段ボールの縦方向および横方向の定義：段ボール上の段溝の方向、すなわち段ボールの横方向として定義されるロール紙のウェブの方向に平行。 段ボールに垂直な方向を段ボールの縦と定義します。
2.紙と板紙の外形寸法は含水率によって異なります。乾燥プロセスの間（乾燥前）、含水量が減少すると紙と板紙の外形寸法は小さくなります。 通常、横方向の収縮量は縦方向の収縮量よりも大きいので、ここでは厚み方向の収縮量は無視する。
乾燥時の段ボールの収縮特性：ここでは、単層の３層段ボールを例に挙げて説明する。 単層三層段ボールは、単層二層シートと表面紙とを糊塗工機で積層、接着、乾燥することにより製造される。 その乾燥工程中の段ボールの収縮は以下の特徴を有する。
（１）単層２層シートの含水率が紙の含水率よりも大きい場合、単層２層シートの収縮率は必然的に紙の収縮率よりも大きくなり、二層シートの収縮率は必然的に紙の収縮率よりも大きくなる。二層紙はしっかり接着されているので、単層二層シートから円周から中心に向かって収縮力を受けます。 単層２層シートの長手方向の収縮は波形波形のわずかな変形によって補償されるので、この方向に反り応力が発生しにくくなり、１層２層シートの横方向の収縮を補償することができない。そのため、この方向には反り応力が発生しやすい。
（２）フェイシャルペーパーの含水量が単層２層シートの含水量よりも大きい場合、フェイシャルペーパーの収縮率は枚葉２層シートの収縮率よりも必然的に大きい。 同様に、枚葉２層シートは、ティッシュペーパーからの紙にさらされることになる。 このとき、外周から中心への収縮力の影響により、単層２層シートの長手方向の強度が小さいため反りが発生しやすくなり、横方向の強度が大きいと反り変形が生じる。起こりそうもない。
段ボールの反りの原因
1.含水率の違いによる影響：段ボールの複合オブジェクト間の含水率の違いが、段ボールの反りの主な原因であることが実際に証明されています。
（１）単層２層シートの含水量が紙の含水量よりも大きい場合、接着および乾燥工程において、単層２層シートの収縮率はそれよりも大きくなければならない。紙の収縮、それから段ボールの収縮収縮特性に制約されて、形成された厚紙は横方向の反反り現象を有する。 単層２層シートの含水量が多すぎると、縦横の反りが同時に発生する、すなわち複合反り現象が発生する。
（２）フェイシャルペーパーの含水量が単層二層シートの含水量よりも大きい場合、接着および乾燥プロセス中のフェイシャルティッシュの収縮は単層 - 二層シートの収縮よりも大きくなければならない。段ボール紙も原因の2層ウェハーシート。 収縮量の特性に制約されて、成形された厚紙には縦方向のゆがみ現象が発生する。
2.接着剤の塗布量の影響：段ボールを製造するときは、片面機から送られてくる単層の2層片を接着剤塗布機でコートの先端に均等に塗布してから、フェイスペーパー。 このとき、糊の塗布量が多すぎると、糊中の水分が単層２層シートの先端とフェイスペーパーで素早く吸収されて膨潤するため、側面の水分が少なくなります。紙の横は紙の横のそれよりはるかに高いでしょう。 含水量（コーティング前の含水量が一定であると仮定した場合）、次いで紙の側の収縮は乾燥工程中の紙の側の収縮よりも大きくなるので、成形後の段ボールは横方向に正に見える。 。 オフセット印刷用紙を使用した段ボールで特に発生しやすい反りの現象。
製造速度の影響：接着剤を配合した後の段ボールも乾燥トンネルで加熱してペーストを糊化させ、その厚紙を接着してから乾燥させなければならない。 事実、乾燥トンネルの垂直方向の温度分布は一様ではなく、上方に向かって減少する状態にある。
従って、乾燥工程中の段ボールの断面の乾燥速度にも勾配がある。 製造速度が遅すぎ、それに応じて乾燥トンネル温度が低下しない場合、紙側で製造された段ボールの含水量は紙側のそれよりも低くなり、厚紙の縦方向の反りが生じる。 。 ひどい場合には、ボードがもろくなったり、開いたり、廃棄されることさえあります。
段ボールの反りには多くの理由があります。 上記に加えて、紙の耐水性の差、製造工程中の紙の不適切な張力、および高架道路上の単層二層シートの過度の蓄積もまた、段ボールを反らせる原因となる。 歌。 しかし、何らかの理由で、最も重要なことは、段ボールを構成する複合オブジェクト間の水分含有量が異なるということです。 したがって、段ボールの各複合体の含水量を適切に制御することが反りを制御するための鍵となります。
段ボールの反り制御
段ボールを構成する紙の層が乾燥トンネルに入るとき、それらの間の含水量が２．５％〜３％を超えると、ボール紙の反りを回避することは困難であることが研究により示されている。 これは、3％の含水率の違いが段ボールの反りを引き起こす臨界点であることを意味します。 それ故、製造においては、紙の各層と単層２層シートとの間の含水量を制御しそしてそれらの間の含水量の差を３％以内に制御するように注意を払うべきである。
1.原紙の含水率を理解する：ロール紙を使用する場合、段ボール製造ラインのオペレータは、できるだけ近い水分含有量の紙ロールを使用するために、事前に水分量を知っておく必要があります。原因を効果的に回避できます。 調整時間を調査することは長すぎる無駄を作り出すには余りにも長いです。
予熱シリンダーをフルに活用する：予熱乾燥機は段ボールの生産ラインにインストールされています。 紙の含水量の差が大きすぎるときは、層が乾燥トンネルに入るように予熱シリンダーによって調整しなければならない。 板紙と紙の水分含有量の差は3％未満です。
3.接着剤の量を正しく習得する：高品質の段ボールを製造するためには、接着剤の量を正しく習得することも重要なポイントの1つです。 接着剤の量が多すぎると、板紙が柔らかくなり、強度が弱くなり、反りが生じます。 接着剤の量が少なすぎると、接着は強くなく、ガム抜きや発泡が容易になります。
一般に、車速が速い場合は、それに応じて接着剤の塗布量を減らす必要があります。 車速が遅いときは、糊の塗布量を適切に増やす必要があります。 耐水性に優れた紙を使用する場合は、それに応じて接着剤の量を増やす必要があります。逆の場合も同様です。 したがって、製造工程において、糊塗布具に塗布される糊の量は、製造条件の変化に応じて調整する必要がある。 調整の原則は次のとおりです。接着力が適格であることを保証するという前提の下で、接着剤の量はますます少なくなるべきです。
4.正しい積み重ね：段ボールには反りの原因がたくさんあるため、単にプロセスを調整して反りの発生を完全に制御することは困難な場合があります。 したがって、積み重ねプロセスは、製造されたばかりの段ボール紙でできていなければならない。 前面と背面に積み重ねた10枚の積み重ね、次に段ボールの温度と湿度、そして室内の温度と湿度が基本的に同じになるまで重いもので平らにします。 これにより、段ボールの反りの発生を効果的に回避することができる。
段ボールの反りの原因は複雑であり、多くの影響を及ぼす要因があるが、それが真剣にそして慎重に操作される限り、段ボールの反りを制御することができる。