印刷インキ皮膜の白化現象処理
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1ポイントホワイトニング。 主な理由は、インク系がワックス界面活性剤の相互溶解性に乏しいことである。 2つ目は、インク印刷プロセスが再構成されず、インクが画像に転写されるためです。
処理方法：その溶解を促進するために芳香族炭化水素またはエステル真の溶媒を添加する必要があります。 あるいは、インキ壺にスターラー（プラスチックパイプなど、印刷されていないプラスチックフィルムで外側に貼り付けてから、両端をインクヘッドにしっかりと固定してランダムにかき混ぜる）を取り付けるか、インク製造中にアンチインクを追加します。 。 酸素処理
ホワイトポイント2点。 主な原因は、インクの静電気または素材の静電気です。 または希釈溶剤が発生する静電気によるものもあります（溶剤によって抵抗が異なります）。 通常、温度が高いときや印刷速度が速いときに発生します。 第二に、フィルムがラミネートされるとき、それは前面の手前でゆるいかゆるい、そして静電気はしばしば湿気によって引き起こされる。
処理方法：それはインク中の帯電防止剤の量を増加させることができ（過剰は複合堅牢度に影響を与える）、インクを希釈するために抵抗の少ない溶剤を選択し、そして接地と受信接地線を調整する（一般的な深さは700〜1500） mm）
3亀裂タイプの美白。 主な理由は、インク転写性能が低すぎること、そして第二に、印刷パターンが浅すぎること、およびインクシステム中の溶媒が急速に蒸発しすぎることである。
一般に、インプリンティングの粗さは、不十分なフィルム形成、特に水の吸入によって吸収されるインキ系またはインキ壺希釈剤の白化をもたらし、そしてそれらの大部分は、作業場の湿度が高すぎる環境で起こる。夏は最高です。
処理方法：転写性インキを交換するか、より濃い印刷版を交換します。3番目のインキを低速乾燥溶剤処理に追加します。
ブロック全体の4ホワイトニング。 主な理由は、連続印刷時間が長すぎると、インクの粘度が粘着性または濃厚になったときにオペレータが単一の溶媒を繰り返し添加し、それによって元のインクシステムにおける混合溶媒の揮発のバランスが崩れるためである。印刷インキで。 撮影時のインク層は粗くて白です。 第二に、作業者が混合溶媒を添加しても、過剰に添加すると、インク中の合成樹脂の含有量が相対的に少なくなる傾向があり、上述した白化現象も発生する。 処理方法：まず、3％から7％の遅乾性溶剤、特にインクを可塑化して水分子の侵入を防ぐ真の溶剤を加えます。 第二は、樹脂を含む特別なシンナーを使用することです。 第三は、不十分な樹脂含有量によって引き起こされる白化を克服するために、インク中に５％〜１５％のニスを加えることである。 第四に、作業場に温度と湿度を調整できる中央エアコンを設置するか、それを排除するために吸湿剤を使用します。