包装オフセット印刷へのインク添加の過程で注意を要するいくつかの問題
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インクの補充の順序は、大から小の順にする必要があります。つまり、主要比率の大きいメインカラーインクが最初に追加されます。 薄い色のインクを混ぜるには、まずシンナーを入れてから、濃いインクをシンナーに徐々に加えます。 インクを混合する方法は2つあります。少量のインクを手で混合することができます。 大量のインクを機械的に混ぜる必要があります。
インクの隠蔽力は、インクが地色を覆う能力を指す。 隠蔽力が強いほど、インクの透明度は低くなります。 ４色印刷では、インクの透明性が高いことが必要であり、そうでないと印刷物の色再現性に影響を与える。
印刷において、インクの付着力は以下の要因に従って調整される。
1紙の表面強度。 紙の表面強度は大きく、そしてインキの付着はより大きくなるように調整することができる：反対に、付着はより小さくなければならず、そうでなければ紙は「落ちる」。 「リント」は非常に強力で、製品の品質と生産効率に深刻な影響を及ぼします。
2印刷速度 速度が速い場合、接着剤の配置要件は小さくなります。逆の場合も同様です。 スピードが速いほど、「滑り」という現象とインク透過の不均一性、そしてそれに適するように接着力を減らす必要性が高まります。
3レイアウトグラフィック構造。 メッシュの画像を印刷するときに最も重要なことは、ドットの形状と面積を正しくコピーし、接着性を大きく調整することです。 ベタ画像を印刷する場合は、均一でベタフィールドを得ることが望ましい。また、ドットゲインの問題がないため、密着性は小さい。
4つの研修会の温度。 温度が上昇すると、インクの凝集力が低下し、乳化増加やドットゲイン増加率などの問題が発生しやすくなります。 インクを調整する際には、事前にインクの付着力を調整する必要がある。 それどころか、それはインクの付着力を調整する。
包装オフセット印刷の製造において、インク乾燥は遅すぎる。 最も一般的な欠点は、「バックスカム」を起こしやすいことです。 また、インクの乾燥速度が遅すぎ、バインダーの自由浸透量が多くなり、インクの色が薄くなり光沢が不足する。 インクは速すぎて乾燥し、そしてインクの表面層は印刷工程中に容易に結合し、それは製造の進行に影響を及ぼし、そしてまたインクを結晶化させ、それは次のインク色の印刷に影響を及ぼす。ドライオーバープリント。