ゴムローラの脂肪を回収する
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オフセット印刷機での搬送、転写、転写に用いられる転写ローラ、転写ローラ、オフセットローラはゴムローラであり、これらのゴムローラは、異なる材質のインクジェットローラや重ローラと協働して機能することが多い。 一般に、ゴムローラのグリース感知性が高ければ高いほど、その上のインクの接着性および転写性がより良好になる。 長時間使用した後は、ゴムローラは表面の経時変化による感覚性能の低下を招きやすく、通常のインクの転写には効果がなく、特に、乳化することができ、水を吸収しやすく、色を変えることが容易な特殊なインクが必要である。 。 この場合、インクが大きく乳化するばかりでなく、インクローラーの蓄積現象も起こりやすくなり、印字ドットやバーチャルテキストが増加してしまう。
上記の望ましくない現象を避けるために、ゴムローラの良好なグリース感度を回復させるために、ブランケットクリーニングおよび還元剤処理をしばしば使用する。 ブランケット洗浄剤や還元剤が速やかに揮発するため、塗布ムラ、ゴムローラの過度な膨張、ゴムローラの回復が頻繁に発生し、安定した使用性能に影響する。 これに対応して、以下の方法を採用しています。
ゴムローラの表面が軽い場合は、まずゴムローラを分解してインキローラホルダに入れ、プラスチック容器やガラス容器に入れ、一定量のガソリンを内側に注入し、ブランケットで清掃します1：20の比率をガソリンに注入し、混合物を撹拌する（混合物の量は、ゴムローラの老化の程度およびその特定の要件に従って決定されるべきである）。 次いで、洗浄装置またはガーゼに浸漬し、ゴムローラの表面を一旦速やかに拭き取り、表面全体を十分に濡らし、ゴムローラのエージングフィルムを逃がした後、十分に洗浄する。 良好な清掃性能と回復性能を確保するためには、クリーニング工程中にゴムローラの一端から他端まで擦ってゴムローラを連続的かつ均等に回転させてゴムローラの表面を復元させることが望ましい。 1回のクリーニングでは回復効果が十分ではなく、良好なクリーニング効果が得られるまで2回目と3回目のクリーニングを行うことができます。
ゴムローラの表面が著しく劣化した場合には、ブランケット洗浄剤とガソリンとを1:10の割合で調製することができる（実際の状況に応じて配合割合を適宜増減することができ、迅速洗浄）。 特定の洗浄方法は、基本的に前の洗浄方法と同じです。 しかし、揮発による混合物の洗浄性能を避けるためには、比率の増加後の洗浄が迅速でなければならないことは注目に値する。 ゴムローラの表面が軽い場合や表面に強固な接着層がある場合は、インキを交換した後、インキローラのインキを十分に洗浄した後、還元剤とガソリンを1:20でクリーニングします。 または1:15の比率が印刷機のインキングシステムに準備され、スプレーされます。 同時に、印刷機を回転させて混合物を各ゴムローラに均等に分配する必要がある。 印刷機が1分から2分回転した後、検査を中止してください。 ゴムローラのクリーニング効果と回収率。 ゴムローラの表面の柔軟性やインク層がまだ残っている場合には、ゴムローラに何らかの混合液を注ぎ、上記の方法で清浄化を継続して必要な条件を満たすようにしてもよい。 最後に、一部の白色インクが転写ローラに塗布され、ゴムローラの表面が濡れる間に均一に広がる。 これにより、洗浄されたインクの色およびゴムローラの表面上の老化した材料をインクにすることができ、最後にインクが完全に移送または洗い流される。
この混合液を用いて印刷機に直接ゴムローラを掃除して脂肪感を回復させるこの方法は非常に簡単であり、ゴムローラを清掃する方法は多くの時間を節約することができる。 この方法は濃インクを淡インクで置き換えるプロセスに特に適しており、ゴムローラ上の濃インクの付着および残渣を効果的に排除し、混色によるインク色相の変化を回避することができる。 作業の過程で、混合液を使用してゴムローラを定期的にまたは不規則に清掃するので、インクローラの老化防止に非常に効果的です。 良好な結果は、還元剤とガソリンの混合物をクリーニングするためにブランケットを使用し、ゴムローラーをクリーニングするために異なるクリーニングフォームを使用することが可能であることを示している。 この方法は、クリーニング材料の節約、ゴムローラの性能の安定化、印刷品質の向上、印刷不良の発生の低減に重要な役割を果たします。