フレキソ印刷の実践的分析
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フレキソ印刷、オフセット印刷、グラビア印刷およびスクリーン印刷は、4つの一般的な印刷方法であり、それぞれ独自のメリットがあります。 現在、包装および印刷業界は、高品質、精細さおよび多様化の方向に発展している。 しかし、オフセット印刷とグラビア印刷の割合は比較的大きく、中国では後期に、特に高品質印刷でフレキソ印刷が開始されました。 しかし、新技術の継続的な適用により、ユニークで優れたフレキソ印刷は大きな進歩を遂げ、市場競争の可能性が非常に高い。
印刷装置および印刷技術は、印刷装置、材料選択、雇用開発および運用基準を反映する、フレキソ印刷プロセス全体の中核である。 各プロセスの適切な操作は、オペレータにとって不可欠な要件です。
通常の操作手順は次のとおりです。
給紙ロール→給紙→偏差の調整・整合アニロックスロール→上部ロール→調整圧力→インキング→インプリンティング→レジストレーション→テンションコントロール→乾燥システム→ダイカット→カッティング→ワインディング
給餌ロール
ロールの装填後、オフセット補正、型抜き、切断等は全て中心軸に基づいているので、ロールの中心位置も印刷位置であり、印刷物は厳密に装置の給紙経路。 各給紙ローラと給紙後、用紙をスムーズに印刷させ、張力を調整し、印刷物に一定の滑らかな張力制御を施して、オーバープリント精度を確保し、ずれを調整することができる印刷機と印刷版の中間に材料を作ります。 是正措置が敏感であることを確実にするための位置。
圧力を調整する
フレキソ印刷圧力の調整は、印刷物の細かさに直接影響を及ぼす製品の品質の重要なステップです。 印刷版ローラとエンボスローラとの間の間隔は同じである。 2.08mm（1.7枚+ 0.38両面）はオプションです。 テープの厚さの標準的なフィラーゲージは、2つの端のそれぞれのフィーラーの抵抗を同じにする。 このときの間隔は印刷に最も理想的な圧力値です（実際の生産では、作業者は細かい微調整が必要です。技術者は最高の圧力値を得るために実用的な経験が必要です）。
機械の低速運転では、最初のカラーグループから圧力が開始されます。 まず、ローラの版ローラへのインク転写を確認する。 両端の圧力システムを最適な効果に調整することができます。 2つのローラー間の圧力は軽い。 良い、それは画像の品質とプレートの保護を確保するために、ドットネットワークの通常のインク転送に資するものです。 第2に、版ローラと加圧ローラの粗調整圧力を観察し、転写状態を観察し、転写圧の正しさによって材料の表面印刷の鮮明度を確認する（注：このキーステップは技術者の経験に応じて調整される）。 印刷版のキーであるフレキソ印刷の過度の圧力を克服する必要があります。 張力制御システム
印刷プロセス中に張力コントローラによって一定の印刷張力を制御することが、正確な重ね印刷の鍵である。 したがって、張力制御システムは、印刷の印刷精度を大幅に決定するウェブプレスの重要なメカニズムである。 テンション制御機構は、主に、受入材料の排出部、印刷ステーションおよびトラクションおよびリトラクト機構に配置され、材料ロールの出力は抵抗が必要であり、材料ロールの回転は慣性を有し、コイル材料自体もまた一定の張力値に印刷速度を加えた値を有する。 牽引を引っ張ると、印刷プロセス中に印刷物に重ねて印刷する各カラーグループの抵抗が、巻き戻し、印刷および巻き取り機構の張力制御を特に重要にする。 張力制御のサイズは、材料の厚さおよび材料の幅に応じて決定されるべきである。 印刷される材料が厚いほど、張力値は大きくなります。 逆に、印刷物のしわ、変形等の問題を考慮しなければならないので、印刷物の張力値が高いほど張力値が小さくなければならず、適切な張力調整が一般的に考慮される。 これは多色の「クロスルールライン」に基づいており、前後に「移動」しません。 印刷中に「クロスライン」オーバープリントが不安定な場合、巻き戻しおよび巻き取りの張力を適切に調整して、カラーグループ「十字線」が安定するようにすることができます。レジストレーションは安定しています。もちろん、張力値は低速、中速、高速印刷が可能です。 テンション値を通常の速度で微調整することをお勧めします。また、印刷プロセス中に「ウォーキング」現象が頻繁に発生します。 人々は機器、材料などの理由を探すことに慣れています。 実際、それは不快な緊張ではありません。 テンションを慎重に調整することができれば、一般にオーバープリントは解決できません。
インクのpHと粘度の調整
印刷プロセス中にインクのpHおよび粘度を効果的に制御することは、印刷された製品の品質を保証するための主な操作ステップである。
水性インキのpHは約8.5である。 この値では、インクは比較的安定であるが、実際の製造では、温度が上昇し、インク中のアンモニアが蒸発すると、pH値が変化し、インクの印刷適性に影響を及ぼす。 少量の安定剤を添加してpH値を制御することができる。 通常の印刷では、通常、半時間ごとに5mlの安定剤を加え、均一に攪拌する必要がある。 基本的に、オイルブラックは安定した印刷適性を保証することができる。 スタビライザを追加してください。そうしないと生産性が低下し、さまざまな印刷上の欠陥が発生します。
インクの粘度は、インク転写性能、印刷堅牢性、浸透性および光沢を決定する主な要因である。 インクの粘度が高すぎると、色が濃くなり、インクの損失が大きくなり、乾燥の程度が遅くなり、粘度が低くなり、色が変化し、ドットサイズが大きくなり、製品が減少する品質。
水系インクは、レイヤーやフルバージョンの印刷時に粘度が異なります。 一般的なグレードのインクの粘度はわずかに低くする必要があります。 印刷時には、機械の速度もインクの粘度に影響します。 印刷速度が速い場合、水性インクの粘度が低くなり、印刷速度が遅い場合にはインクの粘度が高くなる。
ダイカットステーション
フレキソ印刷技術をより包括的に議論するために、段ボール箱フレキソ印刷プロセスに関する上述の操作に加えて、狭いフレキソ印刷機のダイカットステーション問題について述べたい。 ナローフォーマットフレキソ印刷機は、一般に3つのダイカットステーションを有する。 印刷後、所望の印刷物を得るためにくぼみをつけて型抜きする。 彼らは、ステッカー、フォーム、薬袋などの処理に使用することができます。ラウンドプレス刻みローラー、外部カッターローラーのダイカット。 最初に磁気カッターを使用する場合、様々な製品仕様の磁気ローラーは、異なる仕様のほとんどの製品の型抜きに適合する一連の仕様を作成するために準備する必要があります。 処理要件。
別のダイカットロールは、シングルロールと呼ばれます。 ダイカットブレードに挿入されるナイフロールです。 必要に応じて1つ、2つ、4つ以上のサイプを開くことができます。 これは、主に単一の完成品を切断するために使用されます。 カットシングルロールは、プレートロールと同じサイズにすることができます。 または、使用を倍にする。
ダイカッティングの精度を保証し、ナイフエッジの損傷を避けるために、使用前に外側カッターローラーにスポンジクロスを装着する必要があります。 圧力は、最適な圧力のために印刷材料を単に遮断するように調整される。
さらに、ポストプレス加工、グレージング、ラミネート、ブロンズ、パンチングなどにも注意してください。
この記事では、フレキソ印刷の理論と実際の操作について簡単に説明します。フレキソ印刷の参考になることを願っています。フレキソ印刷には固定モデルはありません。 印刷労働者が生産の経験を習得し蓄積することが望まれる。