印刷色差制御方法
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日常の印刷生産プロセスにおいて、印刷色の一貫性をどのように維持するかは常に印刷生産スタッフを悩ませている問題であった。 多くの印刷会社はまた、印刷物の色の違い、顧客からの苦情、さらには返品によっても重大な品質事故を経験しています。 この目的のために、この記事では印刷プロセス中に製品の色の一貫性を制御する方法を探ります。
健全なカラーマネジメントシステムを確立する
印刷工程において色収差を完全に回避することは不可能であることはよく知られている。 重要なことは、色収差をどのように合理的な範囲内に制御するかです。 製品の色の一貫性を制御するための印刷プロセスの最初のステップは、オペレーターが以下の2点を含む、資格のある製品の規格を理解できるように、完璧なカラーマネジメントシステムを確立することです。
1.顧客との製品色の上限と下限を決定します
最初に製品を製造するときは、製品の色の標準的な上限と下限を設定し、顧客がサンプルを封印した後でそれを「標準プルーフ」として設定する必要があります。 将来の生産では、標準プルーフの標準色（これは製品サンプルの最初のバッチでもあるかもしれません）が基になっており、色の変動は厳密に標準の上限と下限を超えることはできません。 つまり、色差規格の範囲を事前にお客様に確認し、製品の色の一貫性を保ちながら製造担当者に妥当な色の変動幅を確保することで、製品の色規格をより操作しやすくすることができます。 製造するたびにバッチサンプルに追いついてはいけません。 これは、より多くの印刷バッチにつながり、製品の色の違いが大きくなればなるほど、違いは千マイルになります。
さらに、顧客のシールの「標準プルーフ」は定期的に交換して、標準プルーフと実際の印刷物との間に長い時間がかかることを避ける必要があります。
2.最初と最後の品目の署名、検査、サンプリングシステムを改善する
色基準の実施をさらに確実にしたい場合は、ワークショップの管理者が製品の色の違いを管理できるように、「製品検査システム」および「品質検査記録」に製品色の検査項目も含める必要があります。不適切な商品は確定されていません。 合格しました。 同時に、ワークショップの管理担当者とオペレーターは、製造プロセスの間に合理的な範囲の色差を超える製品を発見し処理できるように、検査とサンプリングを強化する必要があります。
印刷検査技術の発展により、色差検出装置の精度は大幅に向上した。 条件付き印刷会社は、デジタル色差管理を達成するために関連する色差制御装置を導入することができる。
印刷された標準光源を装備
印刷会社によっては、印刷された標準光源を使用しないため、印刷製品の色の一貫性を管理する上で潜在的な危険性があります。 夜勤中に照明源の下で見られる製品の色は、日中の変更中に日中に見られる製品の色とは非常に異なり、それは印刷色の違いを容易にもたらす可能性がある。 したがって、印刷所は照明用の標準光源と、必要に応じて標準光源ボックスを使用する必要があります。
印刷インキの品質を保証する
印刷会社は、製品を顧客に一定期間置いた後にインクの色が徐々に変化するという状況に遭遇することがありますが、最初の数バッチの印刷製品でも同じ現象は発生しません。 これは一般的に期限切れのインクの使用によるものです。 普通のインクは通常１年の貯蔵寿命を有し、そして期限切れのインクの使用は印刷物の退色を起こしがちである。 したがって、インクを使用するときは、先入れ先出しの原則を守り、インクの保存期間に注意を払う必要があります。 さらに、印刷製造工程において、使用されるインク添加剤の量にも注意を払うべきである。 インク添加剤を過剰に使用すると、印刷後にインクの色が変化することもあります。 したがって、さまざまなインキ添加剤を使用する場合は、インキ供給者と連絡を取り、添加する添加剤の正しい範囲を決定するのが最善です。
特色インクの比率と情報伝達に注意を払う
印刷製造工程では、特色インクを調製することがしばしば必要であり、印刷工場では、インクの色はしばしばサンプルの色からかけ離れている。 これの主な理由は、インクの比率が間違っていることです。 特色インクはさまざまな原色インクで構成されており、ほとんどの原色インクはPantoneカラーシステムであるため、通常、Pantoneカラーカードに指定されている比率に従って特色インクを調合します。 ただし、Pantoneカラーカードのインクの比率は必ずしも完全に正確ではなく、小さな違いがあることが多い点に注意してください。 これには、オペレータの経験に一定の要件があり、インクの色に対して高い感度を有すること、ますます学ぶこと、スポットカラーインク構成における経験を継続的に蓄積すること、色感度を向上させること、および熟練度を達成することが必要である。インク構成で。 。 ここで、すべての一次インクがPantoneカラーシステムに基づいているわけではないことを皆さんに思い出させていただきたいと思います。 非Pantongカラー原色インクに遭遇したとき、Pantoneカラーカードのインク比率は使用できません。 そうでなければ、それは非常に必要なインクの色を定式化することは困難です。
さらに、多くの印刷会社は特色インクの比率の正確さを保証するために電子スケールを装備しています。これは促進する価値があります（電子スケールは定期的に調整する必要があります）。 標準化は、工業生産の進歩にとって重要な手段の1つです。 私たちのアプローチは、スポットカラーインクを初めて調合する際に、プロセスカードにインクの比率を記録し、オペレータが品質記録を記録することです。異なるシフトと異なる演算子によって作成された特色インクの色の一貫性。
右プレートを作る
私達は頻繁にサンプルの間に印刷されるプロダクトの色が顧客によって提供されるサンプルの色から遠く離れているという状況に遭遇します。 ほとんどの場合、プレート上のドットの密度とサイズ、およびサンプル上のドットの密度とサイズが原因です。 次の手順に従って改善することをお勧めします。
まず、スクリーン追加行数とサンプルスクリーン行数が同じであることを決定するために、サンプルスクリーン行の数が専用のワイヤ定規を用いて測定される。 このステップは非常に重要です。
第二に、各カラープレートのドットカラーのサイズが、虫眼鏡を通してサンプルのカラーに対応するドットのサイズと同じであるかどうかを観察することが必要である。 矛盾している場合は、矛盾がないか近似するように調整する必要があります。 印刷後のドットが増えるので、製版中に設定されるドットサイズはサンプル上のドットよりもわずかに小さいことに留意されたい。
最後に、印刷インキの色相がサンプルのインキの色と一致するかどうかを観察する。
通常の状況下では、上記の３つの点を達成することができ、印刷物の色と顧客サンプルの色は基本的に同じにすることができ、差はそれほど大きくはならない。
印刷物の色に対する表面処理工程の影響を完全に評価
印刷プロセスでは、このような状況がしばしば発生します。印刷時には、印刷物の色とサンプルの色は非常に似ていますが、フィルムをコーティングした後、特に表面がマットで覆われると色が大きく変わります。フィルム、色の違いは大きいです。 特にダークブルーシリーズとレッドとイエローシリーズの色を印刷するときは、この状況に注意してはいけません。公式制作の前にラミネートテストを行い、ポストフィルミング効果に従って印刷色を調整し、保存するのが最善です。コーティングされていないフィルム その後の生産比較を容易にします。 さらに、カレンダ処理は、印刷時に事前に考慮する必要があるダークブルーのカラーブロックのシリーズにも大きな影響を与えます。
特別な色で乾燥した後に変色則を習得する
印刷色は絶えず変化しています。 いくつかの色はそれらが最初に印刷されたときのサンプルの色に非常に近いが、それらは乾燥後のサンプル色とは非常に異なっている、特にルミネッセンスブルーのようなインクで調合されたダークブルーインクで印刷するとき。 状況は明らかです、印刷するときあなたは注意を払わなければなりません。
さらに、金および銀のような金属インクは、インクの組成のために、それらを用いて配合された単色インクまたは斑点インクであり、そして乾燥後に変化するであろう。 同時に、印刷物の色彩効果は観察角度によって大きく影響されます。 そのため、このようなインクで印刷する場合は、昼光下でも光下下でも、お客様の観察環境を事前に把握して、一貫性を保つようにしてください。
印刷プロセスは、電源が切れるたびに色収差が発生する動的バランス調整プロセスです。 そのため、印刷色の統一が重要な印刷品質指標となっています。 これらのヒントの多くは、印刷プロセスにおける長期的な経験です。 私は上記のアイデアが業界が印刷色をよりよくコントロールし、より個性的で魅力的な製品を印刷するのを助けることを願っています。