ネットワーク距離 - スクリーン印刷の品質管理の鍵 - 業界の知識

ネットワーク距離 - スクリーン印刷の品質管理への鍵

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私たち全員が知っているように、スクリーン印刷の品質は多くの変数の影響を受けます、そしてグリッド距離は最も重要な要素の一つです。ほとんどの場合、印刷の品質および見当合わせの問題は、メッシュ距離の不適切な調整またはメッシュの不快感を補正するためのいくつかの調整が主な原因です。

スクリーン印刷版の印刷面と基板の表面との間の距離であるウェブ距離。スクリーン印刷では、スクリーンが基材に固着するのを防ぐために、スクリーン印刷版と基材との間に一定の距離を維持しなければならない。スクリーンが基板に接着されると、印刷品質に大きな影響を与えます。メッシュ距離の効果はこの問題を効果的に克服することであり、そのためスクリーンはスクレーパーが削り取られたときにのみ基材に接触することができる。スクレーパーが削り取られると、画面は反発します。スクリーンと基板は、ドラッグと汚れの現象を避けるために即座に取り外されます。

さらに、「リバウンド距離」の概念は正しく理解されなければなりません。スクリーン印刷では、メッシュ距離と密接に関係していますが、メッシュ距離とは異なります。

「跳ね返り距離」とは、スクレーパーが削り取られた後に画面がゆっくりと戻る距離を意味します。これは印刷の開始点で発生し、スクレーパーの掻き取りプロセス中にのみ表示されます。それはスクリーンが素早く跳ね返りそして基材から離れることを確実にする。。

スクリーン印刷での一般的なメッシュ距離は9.5-12.7mmですが、それはより合理的でより多く使用されて1.5-3.0mmです。ネットワーク距離は、印刷品質と見当合わせに多くの問題をもたらしているため、メッシュ距離はできるだけ短くする必要があります。より高い精度でいくつかの製品を印刷するとき、スクリーン変形の許容量はメッシュ距離のサイズを直接決定します。電子製品印刷において、ステンレス鋼スクリーンのメッシュ間隔はより小さくなる傾向があり、約０．１〜０．２ｍｍである。

したがって、それが印刷されたグラフィックスであろうとテキスタイルであろうと、メッシュ距離は特別な注意に値するパラメータです。メッシュ距離が不適切または矛盾すると、印刷に不要な損失が発生するため、慎重に制御する必要があります。

ポジショニングとの重要な関係

マルチカラーおよび4色スクリーン印刷では、カラーレジストレーションは適切に処理される必要があり、グリッド間隔はレジストレーションにおいて重要な役割を果たします。厳密に言えば、印刷プロセス中のスクリーンの伸縮変形によって引き起こされるメッシュ距離の存在下で印刷物と原本を完全に作ることは不可能である。メッシュ距離が大きいほど、ブレード圧力が大きくなり、スクリーンの伸びが大きくなり、その結果、基板上にパターンシフトが生じる。ネットワーク距離が短いため、状況をある程度改善できます。したがって、像ずれを少なくするためには、メッシュピッチをできるだけ小さくする必要がある。より高い位置合わせ精度を有する印刷物のために、それはメッシュ距離が１．５ｍｍでありそして最大が３ｍｍを超えてはならないことが推奨される。

メッシュ距離が増加するにつれて、多くの問題が発生します。まず第一に、スクリーンが基板と接触してインクが転写されることを確実にするために、ブレードの圧力は必然的に増加し、そしてブレードの両端に加えられる力は必然的により大きい。フレームと比較して、ブレードが長いほど、この現象はより顕著になります。このようにして、パターンの変形の程度が増大するだけでなく、印刷品質もまた深刻な影響を受ける。

加えて、時には印刷されたパターンがゆがんで細長くなり、それは部分的にはメッシュ距離の問題によるが、パターンの位置、ブレードの長さ、およびブレードが走っている方向にもよる。

スクリーン印刷では、均一なメッシュ距離を維持することが重要です。スクリーンのスクリーン距離が前後左右で不一致の場合、対応する位置の画像はオフセットされます。この場合、2番目の色が最初の色に登録されることは決してありません。たとえオペレーターがどれほど苦労して作業しても関係ありません。当然のことながら、印刷物のさまざまな色を登録できないと、ジョブ全体が破棄されます。

電子回路印刷では、パターンがカウントされない場合、パターン歪みが計算によって事前に補正される可能性があることを言及する価値があります。さらに、いくつかの製造業者はこれらの問題を克服する能力を有する装置を導入した。

画質に不可欠

メッシュ距離設定は適切ではありません。印刷プロセス中は、ブレードの圧力を増減する必要があります。これは印刷品質に影響を及ぼし、コピー精度、にじみ、泡、ゴースト、ドットの欠け、エッジの鮮明さ、およびモアレが悪くなります。、パターンは完全ではないなどです。

ネットワーク距離はそれほど長くはありません、そしてそれは他の問題を引き起こすでしょう。例えば、ドクターブレードは、スクリーンが基材に接触することができるようにスキージ圧力を増加させる必要があるが、スクリーンが基材と接触する前に、インキはスクリーンの印刷表面上に押し付けられる。これが深刻であるならば、それは汚れた基質または基質の上に印刷されたパターンであることに束縛されています。スキージの圧力が高すぎると、印刷された画像が損傷し、ドットの変形やドットの拡大を引き起こす可能性があります。

ブレードの圧力が大きければ大きいほど、印刷後のスクリーンの跳ね返り速度は速くなり、インクは完全には基材に転写されず、それはモアレ、不完全なパターン、描画、気泡、不十分なエッジ鮮明度などの外観をもたらす。くる病の印刷

印刷品質が劣るもう1つの原因は、スクリーンの張力が低いこととメッシュ距離が小さいことです。この場合、スクリーンはドクターブレードスキージの間にしわになり、印刷物上に波紋を形成し、最終的に深刻な画像の歪みおよびゴーストを引き起こす。

インク付着の厚さと色を決定する

インク付着の不均一な厚さは、以下の要因によって引き起こされる可能性がある。（１）スクリーンと基板が平行ではない。（２）メッシュ距離、ブレード、スクリーンテンションが可変である。（３）スクリーン間隔が広過ぎ、ブレードが変形する。これらの要因のいずれかが不均一なインク付着を引き起こす可能性があり、最終的な印刷物の色が異なる可能性があります。

メッシュ距離が小さいと均一なインク付着を保証することができ、メッシュ距離が大きすぎると、特にスクレーパーの両端でインク付着が不均一になる傾向があり、インク付着がより不均一になる。

スクリーンとスクレーパーの耐久性に影響を与える

印刷プロセスで使用されるスクリーン、スクリーン、スクラッチムーンはすべて弾力があります。繰り返し使用する過程で、力が大きすぎると、その弾力性が弱まるか消えます。メッシュ距離が大きいと、必然的にインクの絞り圧力が高くなる。このような条件下では、スクリーンとスキージの耐久性は大幅に低下します。

生産スピードと労働集約度に関連

メッシュ距離が大きすぎると、生産速度が低下します。これは、印刷プロセス中に、インクがメッシュを通って基材に通過するように強制される前に、ドクターブレードがスクリーンを押して基材の表面に接触させるためである。このプロセスでは、舌の圧力が消費され伝達される可能性があり、これは生産速度を大幅に低下させる。手動印刷では、プリンタは印刷するのにより多くの力を使わなければなりません。

捺染

捺染間の距離に関して具体的に述べる必要があるいくつかの点があります。テキスタイルは非常に吸収性の高い素材なので、メッシュ距離は通常他のグラフィックプリントのメッシュ距離よりも小さくなっています。

理想的なメッシュ距離は0.8〜1.6 mmです。ただし、具体的な設定は、スクリーンテンション、スクリーンサイズ、使用されるインクなどの要素に基づいている必要があります。メッシュ距離が小さく、スクリーン印刷機に付着するインクの量も減らすことができます。

捺染は複数の印刷ステーション上の複数の印刷ヘッドを使用して行われるので、各印刷ステーションのウェブ間隔の均一性は、個々の色の位置合わせおよびインクの均一な色調を確実にするために特に重要である。さらに、複数の衣服に同じパターンを印刷する場合は、衣服の厚さが変わるとそれに応じてメッシュ距離を調整する必要があります。

メッシュ距離を減らす方法

メッシュ距離を短くするには、最初のライトがスクリーンの張りを強くする必要があります。スクリーンテンションが高いため、メッシュ距離が短くなり、印刷速度が速くなります。しかしながら、スクリーン張力の増加の程度は他の要因によって制限されるが、最低限、それは印刷の必要性を満たさなければならない。

スクリーンが大きくなればなるほど、スクリーンが高い張力に達する可能性は低くなることを忘れないでください。そのため、画面の画面距離を考慮する場合は、画面のサイズと画面の張りの両方を考慮する必要があります。一般に、張力は１８〜２５Ｎ／ｃｍの範囲内にあるべきであり、それ故単にスクリーンの張力を増加させることは好ましくない。さらに、スクリーンの各セットにおける各スクリーンの張りは一定であるべきです。実際、スクリーンの張力の一貫性は張力自体よりも重要であり、そのため色と色の間の重ね刷りが保証されるだけでなく、ブレード圧力の一貫性も保証される。

スクリーンの張りに加えて、もう1つ注目すべきはインクです。インクの粘度は、インクのレオロジー、インクの組成、インク粒子のサイズ、表面張力および貯蔵時間に関連している。インクの粘度が大きい場合は、インクに添加剤を追加するか、他のインクを使用することが可能です。スクリーンの張力が同じであることを前提として、インクの粘度を下げると、メッシュ距離を小さくすることができます。

スクリーンの技術仕様もまた、インク転写に影響を与える重要な要素です。スクリーンのメッシュ面積（例えば、２７〜３１μｍの直径を有するメッシュ）が小さければ小さいほど、インクおよび基材の表面を引き剥がすのに必要とされる力が少なくなる。必要な力が小さいほど、メッシュ距離は短くなります。

基材の表面もまた、インク転写およびオフプリントに影響を及ぼす要因である。スクリーンとインク吸収性基材表面とを分離することは比較的容易である。織物の表面は強い吸収能力を有するので、スクリーンは基材から容易に分離され、それが織物印刷の距離が他の写真のそれよりも小さい理由である。基材の表面の張力はインクの表面エネルギーに影響を与えるため、印刷後には一定の影響を与えます。

メッシュ距離を決定する他の要因は、スクリーンサイズ、（スクリーンに対する）ブレード長さ、（スクリーンに対する）印刷パターンサイズ、およびパターンの種類（より大きいスクリーン間隔を必要とするベタパターンおよび非ベタパターン）である。

これらの要因のいくつかは変更することができますが他のものは変更することができません。すべての印刷には固有の印刷条件があります。さまざまな印刷条件でメッシュ距離を調整することが重要であることを理解しておく必要があります。操作手順を標準化し、新しく購入した材料を検出することによって、以前のバージョンと試運転をできるだけ早く正常に完了することができます。

グリッドの距離を測定する方法

メッシュ距離を標準化して決定するには2つの方法があります。多くの自動印刷機およびいくつかの手動スクリーン印刷機は、対応するネットワーク間隔調整機能を有する。問題は、それらのほとんどが大まかに調整できるだけであるということです。ごく少数のハイエンド機器には、グリッド距離をデジタル表示できる読み取り可能なダイヤルが装備されています。したがって、ほとんどの場合、調整はオペレータの責任です。

実際には、オペレータは、メッシュ距離を測定し制御するためのいくつかの方法および技術を検討してきた。最も簡単な方法は、ワッシャーを使って印刷テーブルの四隅にワッシャーを置き、次に4番目にスクリーンを置くことです。ワッシャでは、メッシュ間隔が異なるとガスケットも異なります。この目的のために、様々なメッシュ距離のニーズを満たすために、またグリッド間隔設定の精度を保証するためにいくつかの厚いガスケットおよび薄いガスケットを製造することも可能である。もう1つのより簡単な方法は、定規またはくさびを使用してスクリーンの底からテーブルまたは真空テーブルまでの距離を測定することです。

読み取り可能なダイヤル付きの印刷機がある場合は、正味距離の値を直接読み取ることができます。これはもちろん最も便利です。ただし、前述のように、ほとんどの場合、手動調整が必要です。ネットワーク間隔が不適切に調整されていると、問題は比較的大きくなります。スクリーン印刷オペレータにとって最後の選択肢は、機械的メッシュゲージを使用することです。測定機器をスクリーンの表面に置き、テーブルをゼロにしてから、スクリーンが基板の表面に触れるまでゆっくりと押し下げます。メーターに表示される値は、画面の厚さから引かれます。違いはここにネットワークの距離です。方法が正しい限り、グリッドゲージで測定すると、結果はより正確になります。このタイプのメーターでは、各測定の前にリセットする必要があり、同時に画面上の動きの範囲が制限されています。したがって、この意味で、このような測定機器をいくつかの印刷機で使用することはあまり便利ではない。しかし、これまでのところ、スクリーン印刷業界にはそのような測定ツールが1つしかありません。

米国スクリーン印刷技術財団（SYTF）が最近より効率的なネットワーク距離測定ツールである電子測定装置を導入したことが報告されています。これはスクリーン上のあらゆる場所の間隔をより速くそしてより正確に検出することができます。測定器は使用するのに便利で、いつでもグリッド距離値を表示することができるので、オペレータは迅速に上位バージョンのデバッグ作業を完了することができます。