インク供給装置は自動的に可能性と限界をプリセットします（2）
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印刷時には、基板上のドットのサイズが印刷版上のドットのサイズよりも大きいという現象がある。 この現象はドットゲインと呼ばれ、図４の印刷特性曲線で明確に示すことができる。
既知の印刷特性曲線を用いて、試験装置が統合測定を実行するだけでなく、ドットゲインを考慮することができる。 しかしながら、テストされるべき印刷領域がフィールドの半分、非グラフィックの半分、またはネットワークによるものであるかどうかを区別することは依然として不可能である。 システムは50％のフラットネットを50％の面積範囲と見なしますが、最初の仮説 - 50/50フィールド/非グラフィックとは反対に、状況は考慮されず、エラーが発生します。
数値データベース値からのエラーソース
現代でプリセットデータを生成するには多くの方法がありますが、完全にエラーがないわけではありません。 プレートスキャナーが使用されていないとき、測定およびプレート表面の誤差はもはや要素ではないが、それでも誤差があり、そして像担持体は依然としてＣｔＦｉｌｍを使用することを要求される。 タブレット内の露光システムも、経年劣化によって引き起こされる可能性があるエラーの影響を受けます。 限定。 そのため、データベースと露光後色分解シートとの間に差異が生じ、露光色分解シートとそれを用いて製造された印刷版との間に差異が生じる。 ＣｔＰｌａｔｅシステムは中間媒体工程をキャンセルするが、それは依然として製版工程における上記のエラーおよび印刷された正味点の増加の影響を受ける。 シート上のドットゲインは、データ分布が十分に詳細であり、ドット領域とベタ領域とを区別することができるときにのみ起こり得る。 原則として、CIP3は、利用可能でより正確なプリセットを正しく取得するために使用できます。
調整済みのインクサプライを使用する際に確認することは何ですか？
キャリブレーションのために供給されるインクの量は、印刷の基本色（黄色、マゼンタ、シアン、黒）および特殊色とは区別する必要があります。 基本色を印刷するために、FOGRAのような共通の標準を定義するのは遅すぎます。 しかし、多くのプリンタが独自の標準、必要に応じてカラーマッチング、および一般的な標準からの逸脱を作成しています。
不確実性を排除するために、長年にわたって有用であった推奨規格が現在、製造工程において厳格に適用されています。
特色インクの公称インク量は、通常カラー値です（たとえば、Lab）。 これは通常、印刷購入者によって示されます。 サンプルから測定しても正しい結果が得られますが、これにはカラーマネージメントシステムで加工サンプルの違いを適切に補正する必要があります。
ほとんどの特殊色のキャリブレーション濃度値は不明です。 特殊色の公称濃度値は、一般的には不明です。 サンプルの濃度を測定しても、物理的影響（条件付きカラーマッチング）のために誤った結果が生じる可能性があります。
したがって、色測定は濃度測定よりも優れているようです。
校正値とインク膜厚の関係
較正されたインキの品質は、基材の較正とインキ皮膜の厚さとの関係に密接に関係しています。 素材（紙）の品質は決定的な役割を果たします。 あるグレードの紙に印刷された基本色の濃度とインキ皮膜の厚さの関係がよくわかっていても、実際に生産に使用される紙は偏差であると考えるべきです。 基材の特性の変化に起因して、較正された色値は濃度値に対して有意な利点を有すると判断される。 濃度測定チャネルは測定プロセス中に印刷されたベースカラーと一致するので、少なくともいくつかの紙上の濃度とフィルム厚の間の関係はすでに明らかである。 しかしながら、カラー値を使用するとき、不確実性は依然として大きい。
不確実性を最小限に抑える方法
唯一の対策は、特性曲線を測定するために印刷適性メーターを厳密に標準化するか使用することです。
特殊色の場合、これを行う唯一の方法は、印刷適性メーターを使用していない場合、またはインクサプライヤから適切なデータが提供されていない場合に、大まかな評価を行うことです。 この場合、インクの顔料と基材の性質が決定的な役割を果たします。
インクの計量に影響を与える変数
一方では、画像の面積率と基板上のインク膜の厚さとの間の関係は何ですか？ 一方、画像の面積率とインキ調量素子の調整値との関係はどうですか？
これはプレスメーカーによってテストされた性能です。 プリンタ製造業者は、計量構成要素にどのような調整値が設定されているか、どのような面積範囲、およびどれだけの量のインキ膜厚がブランケットおよび基材に転写されるかを知っていなければならない。
これは主にインク調量要素の実際の調整によって決定される。 Manrolandはまた他の変数を考慮しました：
第１に、インク供給装置はインクのクロストークの影響を受ける。 インキローラに入るインキの量は、インキのクロストークのために、あるインキスプーンのインキの一部を隣接するインキスプーンに通過させるが、これは計算および補償することができる。
次に、一部のインクスプーンをオフにすると、インク溜めのインクが流れます。 過去には、この現象は気づかれていませんでしたが、プリセットに大きな影響を与えます。 関連するインクキーを正確に調整してオフにすることが非常に重要です。そうしないと、この方法は機能しません。
他の重要な変数を検討する
印刷機への調整を含みます。 インキローラーと水ローラーの調整はインキに大きな影響を与えます。 製造元の仕様に従って定期的にインク供給をチェックすることは、正確なインクプリセットを取得するために重要です。
水ホッパーの供給もまたインクの転写にかなりの影響を及ぼす。 プリンタには、湿し水が適切で、多すぎないことを保証するための経験と技術が必要です。
最後に、外的影響も結果、特に気候に影響を与えます。 これは、プレスルーム内の湿度、および各プレスの温度と湿度のことです。 すべてのプリンタは、同じ量のインクで、月曜日の朝の「コールド」印刷機の印刷結果が先週の金曜日の夜の印刷結果と同じではないことを知っています。 この問題を回避するために、唯一の方法は生産地域を空調しそして安定した生産条件を得るために印刷機に温度制御システムを設置することである。
起こりうる逸脱
上記のすべての影響要因について、完全に通常の印刷工場での日常生産で発生する可能性がある偏差を見積もることができます。 表「自動インク供給装置のプリセットに影響を与える変数」に記載されているパーセンテージの比率は、目安として使用されています。 環境が悪い場合や関係がわからない場合は、インク濃度が目標値をパーセントで超えたときにプリセット結果を考慮する必要があります。 この表の値は、すべての人が議論するための単なる大まかなガイドですが、主な問題を見つけるための参照先を提供することができます。
概要
最良のプリセット効果を達成するための前提条件は、入力値の標準化されたパラメータです。 基本色を印刷するための長年の標準のために、コンピュータシステムは、これら既知のパラメータを使用して、基板上の所望の量のインクフィルムに対する適切な量の調整を導出することができる。
ただし、ユーザーにとって基本的な要件は印刷標準化であり、さらに重要なのは製版標準化です。 これは、コンピューティングシステムは標準的な手順でしか機能できないためです。
同様に重要なのは、優れたカラーマネジメントシステム、定期的なメンテナンス、すべての機器の調整と調整、そして安定した生産条件です。
これらすべての要素が適切であれば、自動インク供給のプリセットは作業時間と材料を大幅に節約するでしょう。たとえ特別な色のマッチングはより多くの時間と労力を必要とします。 同時に、CIP3を使用してプリセットデータを取得することで、処理と測定の誤差を最小限に抑えることで、これらの節約可能性を改善できます。