フレキソインキのコストはどのように管理されるべきですか？

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接着力を合わせる

水性インキのフィルム状材料への接着性および互いの上刷り時のＵＶインキとの接着性が定式化される。まず第一に、それがフィルム状材料の表面によく付着することができるように適切な水性インキを選択することが必要である。第二に、水性インキ材料またはニスをＵＶインキでオーバープリントすることができるかどうかに注意を払うことが必要である。それがオーバープリントまたはオーバープリントすることができない場合、ＵＶインキの接着が良くない場合、オーバープリントの品質を確保するために、2つの間に特別なコーティングを印刷することを検討してください。そうでなければ、水性インクの表面上に印刷されたＵＶインクのインクは、３Ｍテープ試験に合格しないであろう。

インキ圧と印刷圧の関係を制御する

印刷にUVインクを使用する場合、印刷圧力はわずかに大きくなります。これはラベルの品質にほとんど影響を与えません。しかし、水性インキを使用して印刷する場合は、印刷圧力が高すぎ、画像の端が「野生のインキ」を生成する可能性があり、それが汚れやバリのような問題を引き起こす。それが不必要な無駄につながるならば、それは損失の価値がないでしょう。

製品プロセスからのコストを考慮する

2層インク印刷と1層インク印刷の違いに注意してください

通常、大面積のフィールド印刷では、ほとんどのラベル印刷会社は汚れの発生を避けるために2層のインクを使用します。実際、これを行うもう1つの理由があります。同じ色濃度の場合、2層の薄いインクの使用量が厚いインク層の使用量より少なくなります。

インクのより厚い層を印刷するとき、インクの平坦度は通常あまり良くない、それは咲くのが容易で、実際ではなく、そして色はわずかに明るく見えることに注意すべきである。コート紙に印刷する場合、インクの浸透がこの現象を悪化させます。ただし、2層のインクを印刷する場合は状況が異なります。インクの第一層は、基材上に運び去ることができることを除いて、通常はより薄く印刷される。汚れた点に加えて、それはまた印刷材料の表面上のギャップまたは不均一性を埋めることができる。 2層目のインクを印刷した後は、現場での印刷効果がより平坦になり、機器で測定された濃度値が高くなります。

あなたが艶をかける必要があるかどうか決定しなさい

グレージングには2つの目的があります。1つはラベルの光沢を高めること、もう1つはラベルを摩耗から保護することです。光沢を増すだけの場合は、フレキソインキ自体がある程度の明るさを持っているので、磨く必要はありません。それがラベルを保護することであるならば、いくつかのラベルは輸送中および使用中に消耗する可能性がなく、そしてつや出しされる必要はない。あなたが実際の状況を考慮しないならば、あなたは盲目的に艶出しプロセスを選ぶでしょう、それは不必要なニスの損失につながります。通常のインキに比べてニスの値段は安いですが、ニスはフルコーティングされていることが多く、コーティングが厚いため、使用量が多く、無駄が生じます。

したがって、以前のプロセス設計では、艶をかける必要があるのか、それとも艶出しのフルバージョンを必要とするのかなど、あらゆる側面を考慮する必要があります。ラベルが貼られている位置が、ラベルの貼付、輸送、および使用中にまったく擦れない場合、超透明ラベルは艶をかけられないことがあります。それが特別な形状のラベルであるならば、それは大きな面積の打ち抜きを必要とするので、全板ガラスの必要はなく、部分的なガラスのみが必要とされる。艶をかける必要がある部分に関しては、ニス層の厚さはまた顧客の要求を満たすために考慮されるべきです。耐摩耗性が要求されるラベルの場合、十分なワニス厚を確保する必要があり、時にはいくつかの耐摩耗添加剤でさえもニスに加える必要があります。一言で言えば、顧客のニーズを満たすために、超高品質、超コストの必要はありません、不要なプロセスを増やすと、リソースの無駄になります。