高密度印刷方法 - 業界の知識 - 深センJoyful Printing Co.、Ltd

高密度印刷法

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解釈と使用

スクリーン印刷された衣料品の売上がある程度落ち込んだとき、デザイナーは消費者の注意を引き付ける新しい視覚的経験を見つけることにもっと専念するでしょう。たぶん高密度プリントは彼らが探しているものです。

この方法では多種多様な色を印刷できますが、少しの時間と労力で、慎重なプリンタで高密度印刷を習得できます。以下では、デザインパターンのスクリーニング、製版、インキ処理、印刷、乾燥まで、この新しい方法の詳細について一般的な説明をします。他の新しいものと同様に、この新しいソリューションもさまざまな印刷工場に対応するためにテストする必要があるか、誤っている必要があります。だから間違いを恐れるな。

パターン選択

これが最初のステップであり、おそらく最も重要なステップであり、検討が必要です。線の太さとパターンのサイズも高密度印刷プロセスの成功の決定要因です。たとえば、印刷プロセスが完了した後、細い線は広い領域よりもよく見えます。大面積印刷と比較して、小面積印刷設計、特に直角、印刷時にインクがメッシュに掛かりやすくなります。一般に、高密度印刷に適したパターンの種類には精通している必要があり、不適切なパターンにはこの手法を使用しないでください。 3D処理を使用する場合、視覚的な体験を向上させるためのトリックはまだたくさんあります。あなたはあなたの有利に遊ぶためにこれらを使う必要があります。

製版

スクリーンは、メッシュ糸の太さとスクリーンの太さによって、インク層の太さを決定する。製版方法は、乳剤で直接塗布する方法、直接／間接法、または後述するキャピラリーフィルミング法で行うことができる。

ほとんどの厚板では、60〜110メッシュ（1インチあたり）がよく使用されます。 14〜20ニュートンなど、通常よりも低いメッシュテンションを使用することをお勧めします。より厚いそしてより厚いインクスタックは、恐らく増加した張力と共に、より大きいスクリーン間隔を必要とする。この概念を念頭に置いて、あなたの印刷物が高すぎると考えないでください。そう思うと、画面の距離を近づけすぎて、適切なグリッド距離を不可能にするでしょう。

いずれにせよ、あなたはメッシュをきれいにするために適切な脱脂剤を準備する必要があるでしょう。十分な乾燥時間の後、（間接フィルム）を適用するか、またはパッチを当ててください。

直接エマルジョンは、所望のコーティング厚さが達成されるまで印刷表面上にコーティングを繰り返すことによって達成される。これには1日以上かかります。各コーティングは4％未満の水分含有量まで乾燥する必要があるので（使用するエマルジョンおよび乾燥条件に応じて30分〜1時間）適用することができる。すべてのコーティングが完了した後、十分に乾いていないスクリーンは十分に露光されないので、露光前にステンシルをさらに乾燥させる（例えば、一晩）必要があります。

正しいエマルジョンを選択する方法も次のステップです。最良の選択肢は、高固形分です。固形分が多いほど、乾燥時に収縮する可能性が低くなります。さらに、露光時間を最小にするために乳剤の迅速露光を使用する。 400〜1000ミクロンのフィルム層を露光するにはかなり時間がかかります。

●一液型感光性ポリマー乳剤は、固形分が多く露光速度が速い。

●ジアゾ系フォトポリマーは固形分が多いですが、露光速度が十分ではありません。

ジアゾ系エマルジョンは、低い固形分および最も遅い露光速度を有する。（ジアゾ系エマルジョンの固形分が多いほど、露光速度は遅くなります）

どれでも利用可能ですが、私はそれが最も速い露光速度と良い収縮制御を持っているのでフォトポリマーを使うことを勧めます。

最初のステップは、スクリーンの各面に湿式コーティングを塗布してから、インク面にもう少し塗布することです。これにより、乳剤を印刷面に「定着」させることができます。印刷面を下にして、画面を水平な棚に置きます。

一定時間乾燥した後、増粘段階に入ります。

増粘は、いくつかの異なる方法で実現できます。

1.標準コーティング：丸みを帯びたスクレーパーを使用し、下から上に2回塗り（中央が乾いていない）し、スクリーンを裏返して印刷面に反対方向から2回湿式コーティングを行います。これをコーティングと呼びます。1.コーティングにラベルを付けると、そのコーティングを何回塗布したかを正確に知ることができます。乾燥させてから、希望の厚さになるまで上記の操作を繰り返します。各コーティングの間に十分な時間をかけて乾かします。あなたの厚さの要件に応じて、あなたは8、10またはそれ以上の層を求められるかもしれません。 3層目と4層目を適用する場合、画面の中央が端よりも太い場合があります。この場合、ステンシルの厚さを同じにするには、端に1回以上適用する必要があります。途中で注がずに少量のエマルジョンを注ぐことができます。それぞれの方向に2回繰り返して、スクリーンの周りにのみエマルジョンを残す標準的なコーティングを作ります。８層以上の層が達成されるとき、均一な厚さを達成するために複数の反復が必要とされる。コーティングが完了したら、十分な乾燥時間をとってください。私の提案は一晩です。

2、テープアシストコーティング：フレームの周囲に沿ってテープが、テープ間の幅はバケツを超えてはいけません。これはバケツとスクリーン間の間隔を高めるのを助け、操作ごとのより厚い乳剤の蓄積を可能にします。ベースの厚さに基づいて使用するテープの層数を計算します。たとえば、テープの厚さが3ミル（1ミル= 25ミクロン）の場合、300ミクロンの厚さのフィルム層では、4つの層が必要です。必要な厚さのスクリーンを実現するには、収縮率を考慮してテープをラミネートする必要があります。各方向に2回塗り、バケツを慎重にテープに乗せます。乾燥エマルジョンをはがさないようにするために、乾燥する前にテープをはがしてください。次に、印刷面を上にしてスクリーンを水平な棚に置きます。より厚いスクリーンの場合、必要に応じて、すなわち各コーティングが完了した後に新しいテープをラミネートして次のラウンドの操作を実行するように、操作を繰り返すことができる。各コートの真ん中で乾燥するのに十分な時間と完了後に十分な時間を見込んでください。私の提案はまだ一晩です。

3.スクレーパーコーティング：この方法では、スクリーンインキを下向きにして置くための平らな面を提供するためにサポートプレートが必要です。それに対応して、ボードはバスケットの内縁よりも小さいですが、フレームよりも高くなっているため、メッシュとより密接に接続できます。スクリーンの外側の端に沿ってテープを貼り付けますが、テープの間の幅がコーティングナイフとサポートを超えないようにしてください。（収縮を考慮して）コーティングを完成させるためにテープを一度積み重ねて（以前と同様に）厚さを達成する。テープの終わり（ブレードの始点と終点）には、不要な乳剤を取り除いてスクリーンをきれいに保つために余分な幅を残します。今、画面の一方の端にエマルジョンを注ぎ、同じ端にテープに沿ってスクレーパーを下げ、ゆっくりとスクレーパーをしっかりと押します。終了したら、スクリーン印刷面を上にして水平な棚の上に置きます。それからそれを十分な時間、少なくとも一晩乾燥させます。この方法の１つの欠点は、今度はそれが非常に厚くコーティングされるので、それが表面上に不均一性を生じさせる可能性があることである。その理由は、気泡がエマルジョンから発生するか、または表面近くで乾燥エマルジョンに囲まれているためです。しかし、これ自体は問題ではありません。気泡を含む底板を露出させる効果は何でしょうか？さらに、これを行う場合は、コーティング前に泡が発生するのを可能にするのに十分な長さのエマルジョンを残しておき、次のステップであなたの技術が新しい泡を導入しないようにします。これは、最初にラテックスでプレコートし、次にフィルムを上にしてスクリーンをスクリーン上に印刷してテーブルの上に置くキャピラリーフィルムを使用する直接的／間接的方法と同様である。その上に、スキージを使用してエマルジョンをインク表面に塗布します。乾燥後、裏面の保護フィルムを剥がします。この方法はフィルムとメッシュの間の堅さをかなり改善する。

最初にあなたはどのタイプのフィルムを使うべきかを考えなければなりません。乳剤のように、ジアゾ型と感光性化合物型のフィルムがあります。考慮する必要がないのは、固形分です。間接フィルムフィルム自体は乾燥しているため、100％固形分です。収縮を気にする必要はありません。単に必要な厚さを決めてください。

それからあなたは支持板、小さなローラー、鈍いか丸みを帯びたスクレーパー、そしてこのフィルムで働く玉層乳剤を必要とします。フィルム乳剤面を上にして支持板上に置きそしてスクリーン印刷面を下にしてフィルム上に置く。スクリーンの内側にテープを貼り付けると、囲まれた領域はフィルムよりわずかに小さくなり、残りの乳剤を処理するのに役立ち、スクリーンの内側を清潔に保ちます。一端にエマルジョンを注ぎ、へらを持って、標準的な印刷技術でゆっくりと画面に沿って押します。これは、乾燥したときにメッシュとフィルムとを結合するであろう乳剤の薄層と共に適用することができる。その後、乾燥状態にし、乾燥するのに十分な時間放置した後、バッキング保護フィルムを剥離する。

それは露光を開始する時が来た、またはあなたはそれの上にそれを "ロール"することができます。これを行うには、スクリーンインクをサポートプレートの上に置きます。フィルムの上に一滴の乳剤を滴下し、端から始めてフィルムの第二層の上に置く。それから、フィルム全体が完成するまで泡を取り除くためにローラーを通してフィルムを転がし始めます。しばらく乾かしてから、バッキング層をはがします。（現在は少なくとも1社が直接/間接フィルムを製造しています。スクリーンに貼り付ける前に各層を貼り合わせることができます。乳剤を使用する必要はなく、保護層を剥がして貼り付けるだけで済みます。もう一方の層の上で、ローラーと一緒に押します。2つ以上の層を希望の厚さになるまで押します。

毛管フィルムを湿った（水）スクリーンに注意深く取り付け、そしてエマルジョンを毛管作用によりメッシュ上に引き寄せた。 2層以上の写真フィルムを重ねて厚さを増やすことができますが、フィルムの厚さが十分であれば、効果が上がります（厚さは1000ミクロンになります。このフィルムでは、時間がかかります）。スクリーンは1日から1時間未満に縮小されています;欠点は、1ピースあたり50ドル以上かかることです。

直接乳剤および直接／間接フィルムはジアゾおよび光活性化合物の選択を有する。また、フィルムを乾燥した後の固形分も問題ない。感光性化合物は迅速に露光され、そして今必要とされているのは厚さを決定することである。毛管写真フィルムは、毛管作用によって乳剤をメッシュに接着させるために水を使用するので、ストレート／間接フィルムよりも使用が簡単である。厚い光重合性フィルムは様々なサイズで入手可能であり、現在１０００ミクロンで入手可能である。これにより、複数のレイヤーを一緒に粉砕する必要がなくなります。

私が使用する必要がある唯一のものは、脱脂版、映画、水とスクレーパーです。私が選んだ方法は、フィルム乳剤を上にして支持板の上に置き、次にスクリーン印刷をその上に下に置くことでした。スプレーボトルで少量の水をスプレーし、キャピラリーをメッシュに数秒間作用させた後、余分な水をスクレーパーでゆっくりと掻き取ります。乾燥後は、露光するか、その後ろにあるフィルムの2番目の層を粉砕することができます。（キャピラリー写真フィルム用途においても一般的である「ロールダウン」方法もある；しかし、それに慣れるのは容易ではないかもしれない。両方の方法は満足のいく結果を達成することができるけれども、ここで述べられたもの。）

あなたが言及する必要がある最後の事はあなたが直接/間接的な義務によって毛管増感フィルムの耐久性を増すためにスクリーンインキを通して写真乳剤を適用することができるということです。

あなたはスクリーンをどのくらい厚くしたいですか？厚手の印刷は標準バージョンよりも困難です。これは、少量から始めて増加するまで、最良の印刷を達成するために少し調整する必要があります。熱硬化性インクを印刷する利点の1つは、最初の層を瞬時に乾燥してから次の層を印刷できることです。この方法では、厚さの薄いテンプレートを使用できます。私は150-300ミクロンの範囲から始めて、技術が向上するにつれてそれを追加することをお勧めします。

インク

さまざまな要件を満たすインクをどのように見つけるかが最大の障害となっています。あなたは初めにもっとよく放出されるインクを使うべきです。低粘度ペーストインクは高粘度インクより優れています。次に、完成品をどのような形で表示するかを決めます。滑らかで荒れていませんか。丸みがありますか、それとも直角ですか？決断をしてから、さまざまなインクから選びます。

これはあなたがインクを記述するときに使うかもしれないことのいくつかです：

●増粘します。シリカパウダーは非常に有用です、そして、この添加剤はほとんどの製造業者によって使われて、すべてのインクのために働きます。

●増粘剤をインクに混ぜるには、高速ミキサーが必要です。電動ドリルとスクレーパーを使用する方法は良いです。

●粗面を形成するための発泡添加剤または発泡ベーススラリーの濃縮。

潤滑剤または界面活性剤は、インクの流動性を高めます。

●テンション添加剤とテンションプライマーは弾力性を高めることができるため、デザインパターンのひび割れを防ぐことができます。

濃縮顔料は、既存の色の強度と明るさを高めます。よい考えは利用可能なすべての添加物か修飾剤を点検することです。あなたはすべての製造業者が実際に多くの添加剤と改質剤を持っていることに気付くでしょう、それであなたはあなたがほとんどの状況に適していると思う添加剤を見つけなければなりません。

インク製造業者は、高密度印刷を処理することができる製品を製造し始めている。これにより、デバッグ時間を節約できます。同じカテゴリーの中で、それらはさまざまな異なる外観でも現れることを忘れないでください。それで、あなたはまた生産においてこれらのインクをより良く「扱う」方法を知りたいでしょう。

平らな端を持つつや消し（つや消し）パターンを作成するには、必要なのは低粘度のペーストインキです。インクを単独で印刷したときの外観を試してください。滑らかなつや消し仕上げがある場合は、何も追加する必要はありません。そうでなければ、あなたが必要とするつや消しの光沢を得るまで、濃厚な発泡剤または発泡ベースを加えて、少量を加えてください。その後、増粘した粉末を加えてペースト状にする。インクが厚ければ厚いほど、エッジは平らになりますが、スクリーンをきれいにするのは難しくなります。画面をきれいにするために、シンナーを使う必要があるかもしれません。また、インク層が薄くなりすぎないように、徐々に量を増やす必要があります。同時に、あなたは直角の端を失うことはできません。インクの引っ張り強度が低い場合は、引っ張り添加剤または塩基を加えてください。これらの成分の正確な量はあなたが選ぶインクと添加剤に依存します。いつものように、「修飾」は詳細に、好ましくは体積ではなく重量で記録される。

縁の滑らかな模様は、発泡添加剤が省かれていることを除いて、つや消し（粗い）模様と同じである。つや消しインクを使用し始めている場合（発泡成分を添加していない場合）は、プル添加剤を追加するか、単に低粘度に変更し、乾燥後に高光沢インクを使用してみてください。繰り返しますが、これらの成分の正確な量は選択したインクと添加剤の種類によって異なります。

「溶接」で装飾されたプラスチック片のように、はめ込まれた縁（または角の丸い）を持つ高光沢、高精細パターンは、ロゴなどの多色パターンに印刷できます。選択された透明ペーストは、乾燥後に乳白色または黄色を必要とせず、これもまた高い光沢を有する。増粘したインクは、必要に応じてより粘稠にします。このパターンは一般に直角を必要としないので、インクの一貫性をあまり気にしないでください。

はめ込まれた端（または丸みを帯びた角）でつや消し（ラフ）パターンを作り、低粘度のインクで始めましょう。少量の増粘剤を少しずつ加えるだけでなく、インクの流動性にも注意してください。インクがペーストになったときに止めないでください。必要に応じて、流動性を高めるためにシンナーを追加してください。つや消し（つや消し）の立体感を増すには、少量の発泡剤を加えます。あなたは直角を必要としないので、あなたはもう少し加えることができます、しかし、それをそれを標準的な発泡インクにするために加えないでください（これは完成した表面にしわと耐久性を起こしやすくさせます）。

印刷方法

ここで重要なのは「操作をする」ことです。あなたの生産を中断しない状態に保つ方法を開発してください、そしてあなたの技術が証明されることができるだけであるならば、それは不利です。

印刷されたパターンは、画面の幅が広く、デザインの周囲に十分な「空き」領域があることを確認する必要があります。これは、印刷領域がフレームのすべてまたはほとんどすべてを覆わないほど十分に大きいことを意味します。適切なインクスキージとインクストローク距離を選択してください。スクリーンバージョンが完成した後、サイズを拡大したり、スクラッチストロークを増やすことはできません。あなたがスクリーンをしなければならない限り。それはそれから約70度の硬度のスキージから始められます。さまざまな硬さのスクレーパーを用意しておくことをお勧めします。ダブルまたはトリプルの場合は、より適切に制御できます。インク戻りプレートは、画面上の最大負荷を調整する必要があります（開いているメッシュを満たすためにインクを参照してください）。インクが適切に押し戻されると、ドクターブレードがインクを拭きやすくなります。

グリッド距離は重要な調整であり、また非常に重要です。十分なメッシュ距離がないと、インキをスクリーンから衣服に放出することができません。メッシュ距離はスクリーンテンションに直接関係しているからです。高い張力を持つスクリーンは、低いメッシュ距離を必要とします。したがって、必要に応じて、低張力スクリーンのメッシュ距離を長くしてください。

最初は、インクとインクの戻り速度が最小に調整され、速度は印刷効果に影響を与えることなく徐々に増加します。圧力が高すぎる場合は、インクを布に押し込みます。インクを衣服に「着けさせる」のが最善です。

最大の厚さが必要な場合は、乾かして別の層を重ねます。 2つの薄い層を印刷する方が厚い層を印刷するよりもはるかに簡単です。

瞬間乾燥

乾燥時間は、最適な乾燥定着効果と温度を達成するために慎重に計算する必要があります。すべてのインスタントドライヤーが同じというわけではないことを忘れないでください。たとえば、石英チューブドライヤーは急速に加熱されます。それは表面を急速に乾燥させることができるが、インクの厚さのさらに2/3を加熱することはできない。したがって、第１のインク層は物理的および化学的状態において矛盾している。これは、第１のインク層が第２のインク層を非常によく支持しないという結果を招く可能性があり、これは厚手印刷においてしばしば発生する問題である。そのような場合、赤外線乾燥パネルがより適しています。インクの量が多く、加熱して乾燥させる必要がある場合は、さらに時間をかけてください。印刷物を重ねて重ねたい場合は、何度も乾かす必要があります。だからあなたはまた2番目以上のインスタントドライヤーが必要です。

最終乾燥

硬化熱硬化性インクは、通常、3倍（またはそれ以上）のインク層厚に加えて、360°F（160°C）の温度を使用します。この厚い印刷パターンは乾燥温度に達するのにより長い時間がかかるため、オーブン温度を調整するときは滞留時間を考慮する必要があります。乾燥温度を上げることもできますが、あまり速く乾かそうとしないでください。高温で短時間の乾燥は他の問題を引き起こす可能性があります。