フレキソ印刷技術の質問と回答（5）

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水性インキを使用してpHと粘度を同時に監視するのはなぜですか。印刷インキの粘度の変化が印刷版上のインキの量に直接影響することは誰もが知っています。そのため、インクの粘度が変化すると、印刷品質に影響します。そのため、グラビア印刷では低粘度の溶剤系インクを使用しているため、溶剤の蒸発が早く、粘度が高いため、一般的にグラビア印刷において重要な印刷工程中のインク粘度を監視する必要がある。変更する。ただし、フレキソ印刷はグラビア印刷とは大きく異なります。水性インクの組成についての上記の説明は、「アミン」と呼ばれてきたが、これは水性インクの酸性度を決定する可溶化樹脂である。一般的に、水性インクのpH範囲は8.8〜9.5です。現時点では、水性インクの印刷性能は最高であり、印刷物の品質は最も安定しています。アミンは印刷プロセス中に絶えず揮発されるので、オペレータは時折新しいインクおよび様々な添加剤をインクに添加し、そしてインクのｐＨはいつでも変化し得る。ｐＨ値が９．５より高いと、エンタルピーが強すぎ、水性インキの粘度が低下し、乾燥速度が遅くなり、そして耐水性が劣る。ｐＨが８．８より低いと、水性インキの粘度が弱くなる。盛り上がると、インクは乾きやすく、版とアニロックスロールの上に詰まり、版の表面を汚して泡立ちます。したがって、水性インキのpHは、今日のフレキソ印刷業界では、製造工程を制御する最も重要な要素の1つと見なされています。ある意味では、pH制御は粘度制御よりもさらに重要です。 pH値を調整することをお勧めします。粘度はモニタリングに関連しています。これは新しい試みであり、粘度カップに加えて簡単なpH指示薬を準備するのが最善です。オペレータは、使用されるさまざまなインク添加剤のpH値だけでなく、それらの変化も理解しなければならず、印刷時に供給元から提供された技術データに厳密に従うべきです。粘度とpHをどの程度コントロールする必要があるかという点に関しては、それが正確であるほど、それが優れていると考えています。水性インクはpHと粘度の間で最適な一致が1つしかないため、水性インクはプリンター、アニロックスロール、インク転写システム、フレキソ印刷版、素材、乾燥システム、および製造現場の環境に適合させることができます。からなる外部環境。ある色の上に別の色を重ね刷りするときには、インクの粘度を徐々に上げ、インクのpHを徐々に下げなければならないことが経験的にわかっています。これは、インクの乾燥を助け、そして印刷されたインクが既に印刷された既に乾燥されたインクを乾燥させて印刷の品質に影響を及ぼすのを防ぐ。

ちなみに、一部の特殊な水性インクのpH範囲は、通常の水性インクとは異なります。たとえば、pH 7.5〜8.0、蛍光インク7.5〜8.3のインクです。

一般的に使用されている水性インキ添加剤の種類と使用方法

ｐＨ安定剤

水性インキの安定性にとってpHが重要であることはよく知られているので、印刷工場は最初にpH安定剤を備えているべきです。ｐＨ安定剤は、印刷プロセス中にインク転写システムから揮発したアミンおよび水を補充することができ、それはインクの粘度を安定させるのを助け、印刷品質を保証する。ｐＨ安定剤は、基材により一般的なものとフィルム状のものに分けられる。細いメッシュワイヤを印刷するときは、専用のpH安定剤を使用してください。一般的なpH安定剤は、30〜40分ごとに総インク量の1〜2％を加えるため、または循環インクポンプに安定剤を加えるために使用されます。

消泡剤

一般に、インクの発泡を防ぐために、印刷を開始する前に適切な量の消泡剤をインクに添加し、印刷プロセス中に必要に応じて適切な量の消泡剤を添加することができる。使用される消泡剤の量は、インクの総量の０．５から１％を超えない。

3.速乾性、緩速剤

速乾性剤及び遅乾性剤は、印刷機の実際の印刷速度に応じてインクに添加することができ、水性インキの乾燥速度は適切な印刷効果を得るために適宜変更することができる。その量は総インク量の1〜2％です。

撤退エージェント

ｐＨおよび粘度が一定であるという前提の下で、明色化剤の添加はインクの色濃度を低下させる可能性がある。金額はケースバイケースで決定されるべきです。

5.シンナー

インクへの希釈剤の添加は、ｐＨに影響を及ぼすことなく増粘された水性インクの粘度を低下させる。その量がインク全体の5％を超えてはいけません。

6.エンハンサー

補強剤は、印刷インキまたはワニスの印刷材料への接着性を高めることができ、その量は一般にインキ総量の１〜２％である。

7.静的エージェントを削除する

帯電防止剤は、印刷機上での静電気の蓄積を効果的に防止することができ、その量は通常、全インク量の０．５〜１％である。

多くのブランドの輸入水性インキおよび国内製造業者によって製造された水性インキが市場を占有しようとしているという現状を考慮して、ユーザーは最初に権威あるブランドの水性インキの様々な特性に慣れることを提案する。そして対応する添加剤の使用。他のブランドを試した後は、2つのブランドの水性インクまたは添加剤を混ぜ合わせないでください。異なるブランドのインクまたは添加剤では配合が異なります。我々は、輸入された水性インクに家庭用の低速乾燥剤を添加した後に沈殿反応の現象に遭遇した。

水性インキを使用して非吸収性材料を印刷するときに注意すべきことは何ですか？

フレキソ印刷水性インキを使用してフィルムやアルミホイルなどの非吸収性基材を印刷する場合は、まず適切な印刷インキを選択してください。従来のグラビア印刷はベンゼンインクまたはアルコールインクを使用しているので、溶媒の表面張力値は２８ダイン／ｃｍ未満であり、したがって一般的なフィルムについては、グラビアインキの接着は問題ではなく、いくつかのフィルムは必要ではない。事前に放電する。処理を印刷することができます。しかしながら、水性インキについては、インキの接着性が重要である。損失を回避するために、より良好な接着性を有するインク、およびそれに対する水性インクまたはＵＶインクの表面張力値を選択するために、公式の印刷の前に多数の試験を実施することが一般に必要である。印刷材料は1 cmあたり38ダイン以上に維持する必要があります。ダイン値試験ペンを使用して基材の表面張力を試験することができる。ダインテストペンは、フェルトペン先を有する着色ペンであり、基材の表面に湿潤マークを描き、次に湿潤マークが球状油膜を呈するかどうか、そして球状油膜を形成するのにかかる時間を観察する。このようにして、水性インキの被記録材への付着性能が判断される。この方法の不利な点は、テストペンが何度も使用された後に容易に汚れ、そしてその正確さに影響を与えることである。

印刷材料としてプラスチックフィルムを使用するフレキソ印刷機のユーザーにとって、それらは排出されたフィルムを購入しようと試みるべきであり、そして印刷の前にフィルムを再び排出するために排出処理機（CORONATREATER）はフレキソ印刷機にインストールされるべきです。フィルムの最高表面張力値を確保するように取り扱ってください。使用者が排出されたフィルムを購入したとしても、フィルムがあまりにも長い間保管されたり不適切に保管されたりすると、元の処理効果が消えるまで弱められ、それがインクの付着に影響を及ぼす。未放電のフィルムを購入すると、印刷前に一回の吐出処理で良好なインク付着性を得ることが難しく、理想的な印刷効果を得ることが難しい。

基材上のインクの付着を再確認するために、校正後に以下の試験を実施することができる。

1.耐傷性試験

親指の爪で中圧をかけ、フィルム上に印刷され乾燥されたインク層でインクを複数回繰り返し掻き取る。インク層に傷が付いたり、インクが剥がれたりした場合、インクの付着は理想的ではありません。

テープ剥離試験

3Mブランドの610または810接着テープを使用して印刷サンプルに均一に接着し、それを指でテープの裏面に押し付けて貼り付けます。次に、テープの両端をつかみ、適度な速度で引っ張って、インクがテープに付着しているのを確認します。ハプニング。テープ上にインクがある限り、基板へのインクの接着は良くない。

乾式摩擦試験

２つの印刷物の印刷面を互いに積み重ね、２〜４ポンドの圧力を繰り返しかけて摩擦し、そして引っかき傷またはインク剥離はインク付着性が悪いことを示す。

4.耐湿テスト

この方法は、２つの印刷物の間に少量の水を添加すること以外は上記の乾式摩擦抵抗試験と同様である。

5.洗剤テストへの抵抗

1滴または数滴の洗剤をプリントに滴下します。 15秒後、ペーパータオルまたは清潔な柔らかい布で拭き取ってから、中程度の圧力で拭きます。印刷画像に変化がある場合は、インクが表示されます。密着性は良くありません。上記の試験の後、インク性能が印刷材料の印刷要件を満たすことができないことが判明した場合、他のブランドのインクを交換し、適切なインクが見つかるまで試験を続けるべきである。