フレキソ印刷技術14の質問と回答の選択 - 業界の知識

フレキソ印刷技術14質疑応答の選択

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アニロックスローラーをフレキソ印刷機に適用する方法

ほとんどのプリントには、ベタ、ライン、および連続階調の画像があります。さまざまな印刷製品のニーズを満たすために、ユーザーはフレキソ印刷機で複数の印刷ユニットを備えた少数のアニロックスロールを採用してはなりません。例として、狭幅ユニットタイプのフレキソ印刷機を取り上げます。現時点では、国内の導入のほとんどは6 + 1タイプです。つまり、6つのカラーグループはマルチカラー印刷用に設計されており、最後のユニットは印刷され、UVガラスが施されています。

6〜15行の印刷には、この6 + 1フレキソ印刷機に9個のアニロックスロールを装着することをお勧めします。 4本の700ライン、厚さ2.3BCM（10億立方マイクロメートル/インチ）、層印刷用60°アニロックスローラー。 3 360〜400ライン、BCM6.0または60°ネッティングローラーはベタ印刷用です。金メッキおよびグレージングには、2本の200ライン、BCM15、および60°アニロックスロールが使用されます。水性ニスを使用する場合は、油層がわずかに薄くなり、ニスの乾燥問題による印刷速度に影響を与えないように、360ラインのアニロックスロールを使用する必要があります。水性ニスには、UVニスのような特別な臭いはありません。印刷中のアニロックスロールの位置は試験および比較によって決定することができる。試験中にオペレータが観察できるインク層の厚さは、主にライン数とアニロックスロールのＢＣＭ値に依存する。

アニロックスローラーの使用中に注意すべき点

ここで言及するアニロックスローラーは、レーザー彫刻セラミックアニロックスローラーを指します。それは航空および航空宇宙で高温そして摩耗に対して抵抗力があるコーティング材料です。特定の密度、深さ、特定の角度および形状に従って使用されます。レーザー刻印アニロックスロールは、高コストおよび耐摩耗性を特徴とする。適切に使用すれば、その寿命は数年間続くことがあります。不適切に使用すると、寿命が短くなるだけでなく、アニロックスロールも廃棄されます。

使用中、印刷機上のアニロックスローラーの位置は特定の印刷に依存し、アニロックスローラーの位置は印刷によって異なる。そのため、印刷中にワイヤーローラーを交換することがよくあります。現時点では、狭幅のマシンは主に非常に重い固体鋼製アニロックスロールで作られています。アニロックスロールを取り付けるときは、アニロックスロールの表面カバーが他の金属に触れないように注意する必要があります。セラミックコーティングは非常に薄いので、衝突時に永久的な損傷を簡単に引き起こす可能性があります。本機の印刷およびクリーニングの過程で、アニロックスローラー上でインキが乾かないようにする必要があります。水性インキ製造業者によって推奨されている特別な洗剤を使用するべきであり、そしてブラシは清潔で徹底的な洗浄を確実にするためにステンレス鋼でブラシをかけるべきである。アニロックスローラーメッシュを高倍率の虫眼鏡で観察する習慣を身に付けます。インクがセルの底に付着していることがわかり、徐々に増加する傾向がある場合は、間に合うように洗浄する必要があります。上記の方法でうまくいかない場合は、超音波またはサンドブラストで処理できますが、アニロックスローラーの製造元の指導の下で実施する必要があります。

通常の使用およびメンテナンス条件下では、アニロックスローラーの磨耗を心配する必要はありません。インク転写システムの着用可能な部分は主にドクターブレードです。アニロックスローラーセラミックコーティングの摩耗と比較して、それは無視できると言えます。アニロックスローラがわずかに磨耗した後、インク層は薄くなる。

削減とは何ですか？

私たちが皆知っているように、フレキソ印刷は印刷用紙の方向に沿って一方向に伸びるという現象を持っています。伸び率は２つの要因に関係している。 1つは版胴の直径（両面テープを含む）で、もう1つは印刷されます。プレート自体の厚さ。版胴の直径が大きいほど、板の厚さは薄くなり、伸びは小さくなります。ここで明確にされる必要がある１つの概念は、伸び現象が印刷中の圧力によって引き起こされるのではないということである。実際、フレキソ印刷版は、両面テープによって版胴に接着されるときに伸び変形を受けている。そのため、インクマップを設計する際には縮小が必要であり、その比率はシートの厚さと実際の印刷長さを調べて得られる。コンピューター製版を使用する場合は、インク分版を設計する前に一方向の縮小指示を行うだけで済みます。手作りのフィルムを使用する場合は、変形機が必要であり、また小型化されたフィルムも得られる。

印刷された画面の行数と画面の行数の関係は何ですか？

フレキソ印刷技術を紹介する多くの論文では、アニロックスロール線の数に対する印刷されたスクリーンの線の数の比は、１：３．５または１：４に設定されている。近年のアメリカのフレキソ印刷技術協会（FTA）からの受賞歴のある製品の実際的な経験と分析に基づいて、著者はこの値は個々のファインプリントのために約1：4.5または1：5高くなるべきであると信じています。たぶんこの比率はもっと高いです。その理由は、フレキソ印刷機で積層版を印刷するときに解決するのが最も難しい問題は、ドットが拡大され、スクリーン線数の多いアニロックスローラーが選択され、インキ層が薄くなり、ドットが薄くなることです。膨張変形は制御が比較的容易である。印刷中にインキの色が十分に濃くないことが分かった場合、印刷物の品質を保証するために、より高い色濃度を有する水性インキを選択することができる。

重ね刷りが簡単なフレキソインクマップの設計方法

印刷プロセスにおいて、人々がしばしば注意を払う重要な指標はオーバープリントである。なぜなら、オーバープリントによって引き起こされる無駄は、すべての無駄製品の大部分を占めることが多いからである。フレキソ印刷機製造業者は設計および加工中の精密重ね刷りのための優れた基礎を提供したが、自動監視システムもまた精密重ね刷りのための保証を提供するが、オペレータの熟練度および熟練度も重ね刷り精度に大きな影響を及ぼす。。インクマップを設計するときに便利な重ね刷りのために調整を加えることができれば、印刷の難しさを大幅に減らし、スクラップ率を減らすことができます。これを行う最も簡単な方法は、元のインクをデザインするときに白の反転テキストを使用するか、2つの色の間をくり抜いて白の反転アウトラインを形成することです。 2色のオーバープリントの端にある3番目の厚い方をカバーすることもできます。より細かい印刷物の印刷のための暗い輪郭、トラッピング技術を使用することができます。トラッピングの量は、印刷機の精度、印刷に使用される用紙の品質、およびオペレータのレベルによって異なります。トラップ処理は電卓で簡単に実装できます。電卓がない場合は、既製の色分解フィルムのみ、特殊なトラッピングプロセッサー（TrappingModifier）を使用して、トラッピング量の値を入力すると、機械が自動的にトラップを生成します。プリントフィルムトラッピング処理装置がない場合には、色分離シートとコピーフィルムとの間に透明なスペーサーを配置することができ、単一点光源コピー機を使用して同様の効果フィルムを得ることができる。

フィルム用フレキソタイプを作るための要件は何ですか？

可撓性プレートが製版機の前面に配置されるとき、フィルムおよびフレキソ印刷面の品質を確保するために、製版機は真空にするための真空ポンプおよびフィルムの側を備えている。そのためには、フィルムをフレキソの近くに置く必要があります（粗い）。これは、フィルムとフレキソ版との間に気泡が残るのを防ぎ、フレキソ印刷面の品質に影響を及ぼす。フィルムおよびフレキソ印刷エッジに使用されるビードもまた刻み目を有し、横方向の空気伝導に使用することができる。さらに、フィルムの黒さおよび透明性についての特定の要件がある。

一枚のプレートに高品質のケーブルとフィールドバージョンを同時に作成する方法

一般的に言えば、フレキソ印刷ユニットが十分である場合、スクリーン印刷はより薄いインキ層を必要とし、一方フィールドおよびラインバージョンはより厚くする必要があるので、スクリーンの同色およびベタバージョンは２つに分割されるべきである。。インク層ただし、特別な場合には、ネットワークケーブルとフィールド画像の色を同じバージョンにする必要があります。この場合、一方では、印刷において、アニロックスローラーの選択は妥協されるべきであり、通常、地面上のインキ層の厚さを犠牲にして、スクリーン版の印刷要件を満たすことが好ましい。一方、製版時には、インターネットと現場で同じ版の品質を確保するために、異なる露光時間をマスターしてください。ネットワークラインの画像部分とフィールドの部分の違いは、主に異なる腐食深さによるものです。印刷版をブラッシングする過程で「とどまる」ためには、ワイヤの部分が強い基礎を有する必要があるので、腐食深さはより浅い。局所法をマスキングすることにより、異なる背面露光時間で異なる腐食深さを得ることができる。前面露光時間も同様にして行うべきであるが、現在のフレキソ印刷版製造業者は、印刷部分がケーブルであるか現場であるかにかかわらず、新しいタイプのフレキシブルプレートを導入したと言われている。均一な前面露光時間、多重露光の煩わしさを避け、フレキソ版をより便利にする。

ゴム製インキローラーはなぜ非常に磨耗しやすいのですか？

ゴム製絞りローラはアニロックスローラの歯車によって駆動される。 2つの機能があります、1つはインクトレイからインク転送システムへのインクの参照です。もう1つの方法は、余分なインクを「粉砕」してアニロックスローラーに残すことです。比較的均一なインク層ですが、その役割はリバースドクターブレードの役割よりはるかに小さいです。機械が印刷されているかどうかにかかわらず、インクがインクトレイに充填されると、ゴム製インキローラーとアニロックスローラーが回転し始めます。しかしながら、いったん２つのロール間にインクまたは水が存在しなくなると、すなわち完全に乾燥する場合には、２つのロールが表面が接触する条件下で回転することは絶対に回避されるべきである。２つのローラの表面は互いに接触しているが、表面の線速度は異なるからである。ゴム製インキ着けローラーの表面の線速度はアニロックスローラーのそれよりわずかに遅いので、余分なインキは「粉砕」されそしてインキは二つのロールの間の潤滑剤として作用する。 2つのローラーの間に水やインクが入っていない状態で、2つのローラーが接触して回転すると、ゴムローラーの硬い表面が非常に短時間で磨耗し、損傷が激しくなります。ゴム製インキローラー全体が廃棄されます。それゆえ、ゴムローラおよびセラミックアニロックスローラは「乾式粉砕」することができないことを覚えておくべきである。

ドクターブレードを使用するとき何に注意すべきですか？

スキージをインク転写システムで使用するかどうかは任意です。ラフ印刷やUVグレージングの場合、スキージを使用する必要はありません。ラバースキージとアニロックスローラーの間の圧力を調整するだけです。実質的に均一なインク層を得ることができる。一般の印刷物の印刷にはスキージを使用してください。このとき、ゴムローラーとアニロックスローラーとの間の圧力は、十分なインクがスキージブレードに均一に適用されるように、スキージの背後に均一なインク層を得るために、より小さくあるべきである。さらに、スキージホルダーのネジを慎重に調整する必要があります。ねじはスキージとアニロックスローラの表面との間の接触圧力を変えることができる。上記方法がうまく行かない場合、すなわち滑らかで均一なインキ層がまだ得られない場合、スキージブレードが物理的に損傷しているか、それとも生であるか、または固定スキージホルダーのネジが緩んでいるかを調べる。ブレードとネットを引き起こします。ローラ軸が平行ではありません。小さな欠陥でスキージを簡単にはがさないでください。ランダマイザを他の空いている印刷ユニットで使用し、欠陥が取り除かれた後でそれを使用することができます。スキージは、その寿命の間に数ミリメートルでミリングされていても使用し続けることができます。

フレキソ印刷製版プロセス全体の理解の仕方

現在、中国で導入されているフレキシブルプレートは基本的に固体の感光性樹脂プレートであり、プレートの厚さはフレキソ印刷機の要求に従って選択される。一般的な板厚は1.70 mmと2.29 mmです。フレキソ印刷製版工程は、ネガフィルムを介してグラフィックを印刷版に転写する工程であり、主に以下の工程を含む。

（１）紫外線による版の裏側露光は、版上のレリーフの高さ、すなわち腐食の深さを決定し、そして基体を硬化させるために使用される。

（２）印刷版を紫外線の作用により表面に露光して印刷版上に印刷部を形成し、硬化させる。

（３）版を溶剤でブラッシングして版の未露光部分を除去してレリーフを形成する。

（４）プレートを乾燥機内で乾燥させ、できるだけ速やかにプレートに吸収されている溶媒の蒸発を促進し、プレートの厚さを元の標準値に戻す。

（５）乾燥版の後露光および剥離により、肩部および基部をさらに硬化させ、フレキソ印刷版の印刷性能を向上させることができる。高品質のフレキソ版の耐刷性は50万インプレッション以上、さらには100万インプレッションまでです。

フレキソフィルムの収縮量の計算方法

減少量は、版胴の直径（両面テープと版を含む）と版自体の厚さにのみ関係します。これは、フラット露光フレキソ印刷版のフィルム収縮量（パーセント）の計算式です。収縮量（パーセント）= K / R×100％。式中、係数Ｋは使用されるプレートの厚さに依存する。厚さが１．７０ｍｍのとき、Ｋ＝９．８９ｍｍである。厚さが２．２９ｍｍのとき、Ｋ＝１３．５６ｍｍである。 Rは版胴の印刷長さ（ミリメートル）です。ある製品の印刷長さがＲ＝２３５ｍｍ、版の厚さが１．７０ｍｍ、Ｋ＝９．８９ｍｍの場合、縮小量は９．８９／２３５×１００％＝４．２１％である。インクドラフトを設計するときは、印刷物がサイズ要件を満たすように、フィルムを上記の比率に従って縦方向に縮小してから平面露光でメッキする必要があります。印刷長は実際の生産において分析され推定されることをさらに説明すべきである。 Rの決定はさまざまな要因を考慮する必要があります。たとえば、プレートローラーギアモジュールが1/8インチの場合、印刷長さは3.175 mmステップで増減できます。他の要因も紙の消費量を減らし、粘着プレートを残します。許容量、および切削くぼみ打ち抜き工具などの加工の限界

背面照射テストのやり方

まず、プレートセッターでバック露光テストを実行することにより、さまざまな腐食深さに対するバック露光時間を決定できます。比較の目的で、我々は異なる露光時間で同じプレートを複数回露光する方法を用いた。長さ約320 mm、幅100 mmの材料を使用してください。プレートセッターで逆露光を行う場合は、赤いカバーストリップを使用してその部分を部分的に覆います。製版機では複数回露光されるため、5回の異なる逆露光時間が発生します。その地域の印刷版。さらに、プレートワッシャーを保持するために、プレートの一端に約２０ｍｍのブランクを残す。オランダ製のAV-500コンビネーション製版機とGRACEの厚さ1.70 mmフレキシブルプレートを使用するとします。部分的な覆いと複数回の露光の後、我々は同じプレート上で0回の露光を得る。 15、20、25、30秒の5つの部分は、露光後、約7分、洗浄のためにブラシプレートのドラムの上に置きます。それを次いで乾燥オーブン中５０℃の温度で乾燥する。時間は１．５時間である。最後に、版を取り除き、そして版上の４つの異なる版厚さ値をキャリパーで測定することができ、一方版の未露光部分は硬いポリエステルベースのみを残す。

上記試験を通して、製版機は迅速に慣れ親しむことができ、そして試験結果は印刷版の腐食深さを調整するためにも有益である。上記の実験から、背面露光時間の長さがプレートベースの厚さに影響を与えることが分かる。従って、異なる印刷画像に対しては、異なる背面露光時間を製版に使用すべきである。例として厚さ1.70 mmのフレキシブルプレートを採用しても、プレート上の逆の白くて大きなソリッド部分は、最大約1.0 mmのより深い腐食深さ（すなわち、プレートベースがより薄い）を持ち、背面露光時間は最短; 通常の画像部分は、約０．８５ｍｍの中程度の腐食深さを有し、背面露光時間は中程度である。細い線と点の部分については、腐食深さは最も浅く、約0.63 mmでなければならないので、背面露光時間は最も長くする必要があります。

さらに、注目に値する点が2つあります。プリンタが別の厚さのフレキソ印刷バージョンまたは別のブランドのフレキソ印刷バージョンに切り替わるときには、背面露光テストを繰り返す必要があります。 UVランプは長期間使用されると、その光強度は低下します。このとき、逆露光時間はそれに応じて調整する必要があります。

ポジティブ暴露試験の方法

主露光とも呼ばれる前面露光は、フレキソ印刷画像の印刷部分を形成する。適切なポジ露光とバック露光を組み合わせて、さまざまなグラフィックタイプの要件を満たす高品質の印刷バージョンを実現します。一般に、露光不足では肩の下部がブラッシングされ、印刷版の寿命に影響します。過度の積極的な露出は不十分な腐食を引き起こすでしょう、そしてそれはペーストの原因となるかもしれません、そしてそれは印刷中に無駄をもたらすでしょう。

前面露光テストを実行する前に、オペレータがフレキソ版のテスト「サンプル」を準備することをお勧めします。「サンプル」には、白くない白、普通の白、普通のグラフィック、小さい線と文字、ドットなどの基本的な印刷グラフィックタイプ、および高さ10％から一定数のネットワークライン（150lpiなど）を含める必要があります。フィールドの100％までが「サンプル」に反映されます。

ポジティブ露光試験は、部分的な閉塞および多重露光によるプレートセッター上の「見本」を使用することによって行うことができる。早い段階で、私たちは簡単なものから困難なものまで、それほど難しくないビジネスから始め、経験を蓄積し、柔軟なバージョンの技術を完全に習得することができます。理論的には、画像が細かいほどポジ露光時間は長くなりますが、逆露光と連動して機能することを忘れないでください。例えば、白抜き防止文字は、より少ない背面露光およびポジ露光を必要とし、一方、小さなドットはより長い浅い露光深さを必要とし、したがってそれらの背面露光およびポジ露光時間はより長くなる。

一般的な探査と練習の後、製版作業者は、最も細い線、最も小さい文字、最も濃いドット、3％のアウトレット、50％のアウトレット "オープニング"など。

洗濯や乾燥の際に注意すべきことは何ですか？

溶剤の使用回数が増えるにつれて、プレートをブラッシングするための時間は適切に延長されるべきである。異なるプレートに従って微細ブラシとプレートドラムとの間の位置を調整し、それによって微細ブラシおよびプレートの表面上の圧力を調整する。システムが特に細かい場合細かいブラシの圧力をさらに下げ、ドットが洗い流されるのを防ぐために、メッシュポイントは標準の太さの位置に基づいている必要があります。

乾燥温度は約50℃です。時間は約1.5〜2時間です。乾燥工程の間に数回取り出し、溶剤の斑点や他の剛毛がないかどうかレイアウトの表面を確認し、繊維のない清潔な布を使用し、新鮮な溶剤を少し浸し、静かに拭いてください。乾燥を続けるオーブン。

印刷版の後露光および剥離は印刷適性を大いに改善することができる。製版工程中に印刷版に吸収された残留溶媒を完全に蒸発させるために、調製されたフレキソ印刷版を好ましくは１２時間置いてからタック印刷する。