フレキソ印刷版-のブロッキング問題について一度に説明しました。ぜひ保存してください。

フレキソ印刷版の-ブロッキングの問題を一度に説明-して、これを保存してください。

プレートブロッキングは、フレキソ印刷で最も一般的な問題の 1 つです。版ブロッキングとは、フレキソ印刷中にインクが基材上に完全に転写されず、その結果、ドットの上部と肩部にインクが蓄積することを指します。これに達すると、小さなドットが過剰な転写により大きく印刷されたり、いくつかのドットが不規則につながり、版が汚れる可能性があります。

この問題に対する最も直接的な解決策は、機械をシャットダウンしてプレートを拭くことです。機械を停止して版を拭くと、インクの転写不良が観察されます。同じ版では、素材上のインクが完全に転写され、版はきれいなままになりますが、ネットワーク ケーブルの領域はひどく固着しています。インクの蓄積がひどい場合は、通常、布で拭いても完全にはきれいにできません。徹底的に洗浄するには、溶剤に浸した柔らかいブラシが必要です。

ブロッキングには 2 つのタイプがあります。1 つは 30% 未満、特に 5% 未満のドットによるブロッキングで、一般に高光沢領域のブロッキングと呼ばれます。-もう 1 つは 45% ～ 55% のドットブロックです。フレキソ印刷の中間調におけるドットの広がりは一般に約 20% であるため、オフセット印刷の 50% 臨界点は一般にフレキソ印刷の場合約 70% になります。したがって、印刷版上のドット領域の 45%-55% は、まさに 2 つの丸いドットのエッジが互いに接近している場所になります。注意しないと、版上の 2 つのドットの間のくぼみがインクで塞がれてしまう可能性があります。外国のフレキソ印刷業界の同業者は、この現象を「インクフィルイン」と呼び、ドットの橋渡しを意味するブリッジングとしても知られています。

01

フレキソ印刷版の目詰まりの原因

全体として、フレキソ版の目詰まりの原因は次のように要約できます。

印刷版のライン数とアニロックスローラーのライン数が一致していない

フレキソ印刷と他の印刷方法の主な違いは、インク転写用の計量ローラーであるアニロックス ローラーです。使用するアニロックス ローラーの種類によって、得られるインクの量が決まります。アニロックス ローラーの主なパラメータは、ライン数、インク貯蔵容量、キャビティ角度です。アニロックスローラーの線数とは、アニロックスローラーの軸方向に沿った単位長さあたりのメッシュ穴の数を指します。印刷版にも線があり、画像の最小単位は点です。 1 インチあたりのドット数は、印刷版の線数に対応します。

フレキソ印刷プロセスでは、印刷版のライン数とアニロックス ローラーのライン数を一致させることが非常に重要です。以前の私たちの見解は、アニロックスローラーのライン数は印刷版のライン数の 4 ～ 7 倍であるべきでした。ただし、ドット領域とキャビティ領域を完全に互換させることはできないため、ドットのエッジでキャビティ領域からの局所的なインクのオーバーフローが発生します。余分なインキは、対応するインキ部分のように、アニロックス ローラーのメッシュ穴から印刷版上のドットに完全に転写することはできません。代わりに、粘度と表面張力に基づいて、ドットに向かって円弧を描いて転写されます。この転写の品質によっては、プレートが詰まる潜在的なリスクが生じます。その後のいくつかの問題により、印刷版のライン数に合わせてアニロックス ローラーのライン数を選択する際、4 ～ 7 倍の定性分析は 4 ～ 7 倍のみに依存すべきではないと、以前の見解を修正することになりました。その代わりに、アニロックスローラーのメッシュ穴の開口径以上の印刷版の最小ドット径の定量的分析をさらに提案する必要があります。

印圧異常

フレキソ印刷でいう印刷圧力には通常 2 種類の圧力が含まれます。1 つはアニロックス ローラーから版ローラーにかかる圧力で、これをインキ圧力と呼びます。 2 つ目は、版ローラーからインプレッション ローラーにかかる圧力で、これを印刷圧力と呼びます。この圧力は、印刷版を押す 2 つのローラー間の隙間から発生します。

圧力異常の主な原因は、機械的な精度誤差や無理な調整量です。機械的精度誤差は主に各ローラーの半径方向の振れ誤差を指し、業界では同心度誤差とも呼ばれます。一般に、サテライトフレキソグラフであっても、ユニット-タイプのフレキソグラフであっても、各ローラーの半径方向の振れ誤差は10〜20u以内に制御する必要があり、これは非常に重要な数値です。調整不当とは、主にローラー間、特にアニロックスローラーと版ローラー間のギャップが適切に調整されていないことを指し、インキ圧力が異常にかかる主な原因となります。インキ圧力が高すぎると、印刷版上のドットが圧力で変形し、インキがドットに付着しすぎて外側にこぼれてしまいます。このとき、印圧が適切に高くないと版詰まりが発生する可能性が高くなります。また、印刷版の凹凸も印圧異常の原因の一つです。

印刷版間のインクと表面張力の調整が不適切

紙とフィルム間の表面張力を測定したり、インクの表面張力も測定できます。樹脂や配合の違いにより、インクの表面張力も異なります。インクと被印刷物の表面張力の差が大きいほど、印刷適性は高くなります。

フレキソ印刷におけるショートパス印刷では、インクはまず印刷版に転写され、次に印刷基材に転写されます。これはまず、インクと印刷版の間の張力の一致の問題を引き起こします。インクと印刷版の場合、張力の差が小さいため、インクは版から基材に容易に転写され、版には残留物がほとんどまたはまったく残りません。インキと印刷版の表面張力の差が小さくないと、版上のインキが十分に転写されず、2つのドットの間のくぼみにインキが埋まり、版詰まりが発生します。

02

フレキソ版の目詰まりの解決方法

上記の理由に基づいて、フレキソ印刷における版詰まりの問題を解決するには、次の解決策を試すことができます。

01

アニロックスローラーのライン数は、印刷版の最小ドット径の原理に基づいて選択します。 アニロックスローラーのメッシュ開口径以上。従来の4～7回に制限する必要はありません。

02

基準を超える機械精度誤差がある機器を修理して、コンプライアンスを確保します。

墨圧は上手にコントロールし、使いすぎないように注意しましょう。墨圧を調整する際は、急激に上げすぎて後退させるのではなく、最初は軽いところから重いところまで徐々に上げていきます。インキ圧調整後は徐々に印圧を調整してください。通常の圧力であれば、版上のどこにでもインクが塗布され、ドットは変形しません。この時点で、圧力を少し下げて印刷が正しいことを確認し、再び速度を上げます。インク圧力が下がりすぎると、印刷物に白点が発生し、インクの飽和度に多少の違いが生じますが、目詰まりの問題は大幅に改善されます。

印刷版と両面テープの間の凹凸の調整は、印圧を上げるのではなく、平らな印刷版を置くことによって行われます。これは運用上非常に重要な概念です。{0}}一般的なレベリング対策は次のとおりです。テープは固体プレートの下に貼り付けられます。通常、片面テープの厚さは約 50～60 μ です。-ケーブル パネルの下にシェラック ペイントを塗ることができます。各層の厚さは約 4u である必要があります。 1 つのレイヤーでは不十分な場合は、複数のレイヤーを適用できます。

ドットの異常な変形を防ぐために、低密度の両面テープを使用してください。-低密度両面テープ-は伸縮性に優れています。ベタ面の印刷ではピンホールが発生しやすいですが、スクリーンラインの印刷には最適です。ドットは変形しにくく、回復性に優れています。

版を圧縮する順序は、メッシュ線の少ない部分からメッシュ線の多い部分に向かって徐々に圧縮していきます。言い換えれば、プレートの突出部分では、密度の低い領域から密度の高い領域に向かって徐々に圧力を加える必要があります。-この時点では、圧力の変化は急激ではなく徐々に変化します。逆の場合は、ボードをブロックする可能性が大幅に増加します。

レイアウトの際は連続した縦方向のレイアウトに注意してください。写植は間欠的な性質を持っているため、印刷版の凸部の垂直方向の高い位置と低い位置には常に差があり、圧力の衝撃は規則的に発生します。同じ幅の加圧ストリップを印刷版の両側に追加すると、ストリップが版ローラー全体を包み込み、圧力の影響が大幅に軽減されます。もう一つの方法は、全周が完全に低い位置にならないように千鳥配置することである。これにより、プレートローラーの動作がよりスムーズになり、衝撃が軽減されます。

03

適切なインクを選択し、印刷版と同様の表面張力を持つインクを探してください。

プレートパラメータを選択して表面を硬くします。製版時にプレートの材質を選択したり、UVC および UVA パラメータを調整したりできます。機械の印刷中に印刷版が停止して洗浄された場合は、慌てて電源を入れないでください。圧縮空気を使用してプレートを乾燥させます。完全に乾いていない場合は、すぐに機械を始動しないでください。これは、印刷版が完全に乾燥しているかどうかは、表面張力と密接に関係しているためです。

特殊な溶剤を使用して印刷版の表面パラメータを調整し、インクに近づけます。