複合材の品質に影響する要因を効果的に管理
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事前制御
既存の管理は品質問題の発生を避けるための原材料の検出と管理です。 事前に真に管理するために、原材料の各バッチは特定の国内行動または企業の標準に従って慎重に検査されなければならず、標準を満たさない原材料は使用されません。
シンナー、接着剤、フィルム、インク、その他の原材料、国内基準で要求される指標および試験方法は以下のとおりです。
（1）シンナーの検出
希釈剤とは、調合工程で使用される溶媒、すなわちエチルエステル、トルエン、アセトン、メチルエチルケトンなどをいう。
1指数：含水率は0.2％を超えてはならず、総純度は99％を下回ってはなりません（GB3728-91による）。
2制御方法：ガスクロマトグラフを使用して、キャリアガスとして窒素を使用して、熱伝導率検出器、ピーク高さと濃度、検量線を得て、それから対応するピーク高さを得ます。濃度。
3つの特定の操作
Ａ．ガスクロマトグラフ：チャンバの温度は２５０℃、検出チャンバの温度は２００℃、カラムチャンバの温度は１５０℃、そしてポリマーの多孔質セルはカラム充填剤として使用される。 ;
Ｂ．分析的に純粋な試薬の蒸留および化学的精製。 （さまざまな溶媒のための異なる精製方法）
精製された溶媒と水を使用して、合計含水量が０．０２％、０．０５％、０．１％、０．１５％、および０．２％の標準溶媒を調製する。
注入量は０．１ｍｌであり、そしてあるブリッジ電流および減衰の下で、水の応答ピークが得られ、そして水のピーク高さが濃度に対してプロットされて検量線が得られる。
原材料の各バッチをサンプリングし、同じ条件下で同じ注入を行い、ピーク濃度を用いて検量線における対応する濃度を得、これを標準と比較した。
E.テストを開始するたびに、条件が以前と同じかどうかに関係なく、作業曲線を作成する必要があります。
Ｆ．純度１００％、９９．８％、９９．５％、９９．２％、９９％の溶液も調製し、注入量は０．１ｍｌ注入であり、測定された希釈剤のピーク高さは得られ、そしてピーク高さは以下に対してプロットされる。検量線を得るための濃度。 次に、ピークの高さもサンプリングによって取得し、対応する濃度を検量線に従って取得します。
（2）ポリウレタン接着剤の管理
1ポリウレタン接着剤は用途が異なり、一般的な試験規格はありませんが、一般的な試験方法があります。
２固形分：ＧＢ２７９３−８１、減量法を用いてポリウレタン接着剤中の不揮発分の含有量を試験する。
具体的な操作：３枚の清潔で乾いた定盤をそれぞれ正確に約２．００ｇ計量し、Ｍ１として記録し、８０℃の乾燥オーブンに２〜３時間入れ、Ｍ２として計量し、２倍の重量比Ｍ２ ／ Ｍ１×１００％。固形分です。
３粘度：２５℃における粘度は、ＧＢ２７９４８１に従って回転粘度計により測定した。 具体的な操作は以下の通りである：試料ゲルを２５℃で０．５時間以上加熱し、そして供給業者から提供される粘度に従って試験のために適切な回転式粘度計ローターを選択する。
4酸性度：GB / 1 1458-83によると、ガラス電極酸性度計で測定でき、pH値は精密試験紙でも検出できます。
具体的な操作は、サンプルチャンバー内の活性化ガラス電極を点火し、終点まで酸性度を滴定することです。
５ＮＣＯ価：硬化剤のＮＣＯ価は、ポリイソシアネートの検出方法による化学滴定により測定した。
具体的な操作は次のとおりです。
Ａ．反応溶液の調製：分析的に純粋なヘキサヒドロピラジン：アセトン＝ １：５０。
Ｂ．約２．００ｇの硬化剤を２５０ｍｌの三角フラスコに１０ｍｌのアセトンと共に秤量する。
反応溶液２５ｍｌを加え、１５分間放置する。
Ｄ．無水エタノール２０ｍｌと臭素ブルー指示薬７滴を加える。
E. 0.5 ml / Lのエタノール溶液で終点まで滴定します。
Ｆ．同時に、ＮＣＯ値を得るためにブランク実験を行った。
（３）膜の検出
１つの指標：透明性、均一性などを目視検査によって決定することができる。
2エスケープ補助剤：GB 100488、その含有量はガスクロマトグラフィーによって検出され、また実際の生産ニーズに応じて香りの後に加熱することによって定性的に決定することができます。
3表面張力：コロナ処理後のフィルムはダインペンで検出されますが、ダインペンは長期間使用した後は正確ではなく、ポーションテストを使用できます。
具体的な操作は以下の通りである：フィルムが要件を満たすかどうかを決定するためにフィルム上で連続的であるかどうかに従って、分析的に純粋なホルムアミドおよびエチレングリコールエーテルをある割合で使用してシロップを得る。
4インク：インクの印刷方法が異なるため、インクの顔料、バインダー、および溶媒が異なります。したがって、インクの制御は異なりますが、一般的には、酸性度、粘度、および色度によるものです。 メーカーのニーズの面で。
原材料の検出と管理に加えて、次のような操作プロセスと適切な使用上の問題があります。
A.レトルト耐性複合袋を作るためには、レトルト耐性インキとフィルムを使用する必要があります。 普通のインク、接着剤またはフィルムを使用した場合、複合バッグの品質は達成できません。 ただし、これらのインク、接着剤、またはフィルムは未修飾の原材料ではないため、適切に使用する必要があります。 同様の状況は、一部の製造業者が印刷インクを表すために外部インクを使用し、印刷インクの希釈剤としてイソプロピルアルコールを使用することである。 インクの印刷後のフィルムは合成されるべきであり、そしてイソプロパノールは活性水素を含有するので、硬化剤中の有効な基、イソシアネート基（ＮＧＯ）が消費される。 接着不良や接着剤の乾燥を引き起こします。
B.接着剤の調製と保証：二液型ポリウレタンを使用する場合は、主剤、硬化剤および希釈剤を一定の比率で一定の順序で混合する必要があります。 配合が適切な比率で行われないと、主剤中のヒドロキシル基と硬化剤中のイソシアネート基とが基本的に反応せず、不完全な反応をもたらし、これが接着強度に影響を及ぼす。 配合剤が最初に使用される場合、主剤が使用される。 硬化剤と混合してシンナーを添加すると、配合後の表面品質に問題が生じる可能性があります。 したがって、接着剤の順序を変更することはできません。 最初に主剤または硬化剤に希釈剤を加え、次に主剤または硬化剤を希釈して両者を混合することが必要である。 濃度が大きいと反応速度はずっと速くなります。 希釈後は反応速度が遅く、局所的に過剰な分子基は形成されない。 同様に、接着剤が８時間以内に使用されず、それが密封されずに凍結保存されない場合、接着剤と混合されたときに複合製品の表面品質もまた生じ得る。 上の2つの例は、説明のために使用されています。適切な原材料の使用、正しい操作プロセス、および標準の原材料は、相互に補完しあって、優れた製品の基礎を成しています。
事後検出および分析
事前管理は印刷コンパウンディング前の動作であり、事後テストおよび分析はコンポジット製品のテストおよび分析です。 目的は、製品が適格であるかどうかをテストし、未適格製品を分析し、経験を吸収し、将来的に製品の完全な製品を確実にすることです。 レート。
完成品をテストする方法。 複合材料製造業者にとって、完成品の検査は複合フィルムの測定、バッグの剥離強度およびヒートシール強度、複合フィルムの残留溶媒含有量の検出、および品質問題の包括的な分析を含むべきである。 。
（1）複合バッグの剥離強度とヒートシール強度：複合フィルムバッグの最終用途が異なるため、その指数は異なります。 方法は、GB 8808 - 88に準拠した電子引張機でテストされています。 複合フィルムの場合、それは１５×２００ｍｍの細長いものに切断される。 ストリップを５ｍｍ引き剥がした後、張力を電気テンションマシンで徐々に増加させ、１５×１００ｍｍに切断する複合ワイヤのヒートシール強度について剥離試験を行った。
（２）複合膜の残留溶媒量：ＧＢ１００４−８８に準拠したガスクロマトグラフィーにより検出され、その含有量は１０ｍｇ ／ ｍ ２以下である。
A.水素タレット検出器、キャリアガスとして窒素を使用、ガス室温120-150℃、カラムチャンバー温度は80℃以上であるべきではありません、二つの室温の差は50℃以上ではありません。
Ｂ．溶媒１ｍｌおよび２ｍｌをそれぞれ取り、８０℃で３０分間予熱したシリコーン栓付きの５００ｍｌフラスコに入れ、そして８０℃で３０分間加熱する。
Ｃ．試料１ｍｌを取り、注入し、そして溶媒ピークを得る。
D.質量に対する高さをプロットして標準曲線を作成します。
Ｅ．混合物を８０℃で５００ｍｌの三角フラスコに素早く粉砕して０．２ｍ 2の複合フィルムとし、そしてシリコーンプラグに蓋をした。 ８０℃で３０分間加熱する。 サンプル1mlを取り、注入し、そして溶媒ピークを得る。
F.標準曲線上で対応する品質を見つけます。
（３）複合フィルムの品質問題の包括的な分析：観察現象と組み合わせた上記の機器および方法を使用すると、品質問題を正しく識別し、正しい原因を見つけることができる。