オフセット印刷のドットコントロール - 業界の知識

オフセット印刷におけるドット制御

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ドットは印刷画像のピクセルであり、オフセットに吸収されるインクの最小単位です。それはオリジナルのトーンとトーンを渡すタスクを担当します。色の理論によると、色は色相、明るさ、彩度の3つの特性を持っています。イエロー、マゼンタ、およびシアンの原色ドットは重ね合わされ、ドットのサイズまたは適用範囲を変えることによって、何千もの異なる色を形成することができる。したがって、レイヤーの濃さや色の変化に関係なく、元の色と色調は3原色の適切な一致によってシミュレートできます。

カラープリントの品質を評価するとき、ドット再現の品質は最も重要な指標です。インクの色の均一性、ドットの変形、印刷物の焼き付き防止、インクスティックなど、印刷再現の品質に関する規格の多くは、ほとんどの場合、ドットの制御に関連しています。

ドットが変化すると、シャープネスや微妙な変化、色の変化、コントラスト、インクの色調、インクの濃度、インクのオーバープリントなどの問題が発生する可能性があります。ドット変化のいくつかの予測および防止は電子的に行われてきたが、印刷品質を確実にするために制御部位の変化は依然として必要である。

ドットのサイズと互いの間の位置によって、印刷の色合いが決まります。例えば、非常にきつく印刷された大きなドットは暗いトーン領域を形成し、大きなピッチを有する小さなドットはハイライト領域を形成します。したがって、ドットサイズの増加は、これらの領域のカラー画像の再現に大きな影響を及ぼす可能性があり、中間調に大きな影響を与えます。

印刷コピーのワークフロー全体を通してアウトレットの品質を管理するサイト管理の概念を提案するのは、上記の理由のためです。さまざまなプロセスが密接に関連しているため、互いに調整する品質管理にも注意を払う必要があります。

デジタル印刷という用語が長年にわたって提案されてきたが、現在広く使用されている伝統的な印刷方法では、デバイス間のドット情報の変換はさらにアナログ情報伝送を使用しており、正確にこの伝送はアナログ情報を使用して実現される。それは私たちが見たくない（ドットゲイン、ドット収縮、ドット変形およびドット損失または平行のような）ドット自体の情報を必然的にデバイスに出現させるでしょう。

今度は私達のより一般的なドット印刷（この記事で言及されている印刷方法はオフセット印刷です）のワークフローはこのようなものです：

オリジナル→色分解（現在は主にスキャンまたは電子色分解に使用されています）→画像処理（色調調整および圧縮、画像混合、色分解、スクリーニングなどを含みます。このプロセスは主にコンピュータによって行われます）→スペル大型版→撮影（露光、現像、定着）→印刷（露光、現像、大量印刷もベーキング版を使用）→機械印刷→印刷終了。

上記は比較的一般的なワークフローです。画像処理段階から印刷完了までのドット形成の全工程は、光、フィルム、版、印刷機（主に印刷版およびブランケット）、インキ、基材を介してである。完了するために、しかし機器や技術などの多くの固有の理由のために、ネットワーク自体の変化は不可避であると伝送自体の性質が決定し、さらにこれらの材料や機器自体には多くの不確定性があります。すべてのステップで正確なコピーとデリバリー、つまりどのように行っても、これらの転写プロセスでのドットの変化（上記のドット変形、ドットゲイン、収縮など）を完全に回避することは不可能です。）実際の生産では、合理的かつ予測可能な範囲内でアウトレットの変更を制御し、同時に生産プロセスを調整し、生産プロセス内の変動パラメータの変動を減らすことが必要です。

プロダクションで発生する可能性のあるドットコピープロセスの変更点は、主に次のとおりです。

ドットサイズが小さくなる、すなわち、ドットの上層（上段）のキャリアに対してコピーにより得られるドットの面積が小さくなる。

ドットサイズを大きくする：ドットの上キャリアと比較して、複写後に得られるドットの面積が大きくなり、得られるレプリカの密度が大きくなる。

ドットゲインはさらに機械的ドットゲインと光学的ドットゲインに分けられる。

「メカニカルドットゲイン」（物理ドットゲインとも呼ばれる）は、ドットサイズの実際の物理的な増加です。機械的ドットゲインの最も一般的な形式は無指向性です。過度に増加するとペーストになる可能性があります。この増加は、インクフィルムの厚さ、基材の種類、高スクリーン線の数、またはブランケットと印刷版との間、およびブランケットと基材との間のインクの移動によって引き起こされる。

「光学的ドットゲイン」は、インクの光吸収特性および基板の光分散特性によって形成される視覚的現象である。非画像領域、すなわち「白紙領域」に光が照射されると、光が拡散されて、半点付近の光の一部が抑制される。この光は、見る人の目に反射することはできないので、「吸収された」と見なされます。ドットは実際の密度とサイズよりも大きいように見え、ドットゲインが発生したように見えます。

3.ドットの変形：コピー後に得られたドットの形状が変わりました。たとえば、コピー後に元の円形のドットが楕円形になったり、固定された形状のないドットになることがあります。

上述した３つの問題は、印刷物の複製段階全体に大きな影響を及ぼす。しかし、デバイス間のネットワークによって行われた変更をより正確に予測できれば、ネットワークが変更される前にネットワークで発生する変更をより効果的に補正できます。たとえば、コピー処理中に特定の印刷物のドットが次のように変化した場合、コピーポジティブドットは2％減少します。日焼け止めドットは4％減少します。印刷されたドットは15％増加します。そしてドットゲインは12％増加します。それから、単純な数学的な足し算と引き算の後、送信の事前補正の21％が送信開始前に行われ、配信後に必要な効果が得られることがわかります。実際のドット補正設定は上記ほど単純ではありませんが、この補正とドット変化の間には線形関係があるだけではなく、コピープロセス中にドットのパーセンテージが異なればトレンドも異なりますが、必要なのは十分です。上記の補償関係を理解するため。そのサイトで発生する変更（通常は50％ドットの変更率）についてソフトウェアに伝え、残りはコンピュータに引き渡すことができます。

上記の理由は非常に単純なようですが、実際の運用に着手するとすぐに、ネットワークの伝送に関連するさまざまな作業のために管理を標準化し、運用を標準化するのは容易ではないことがわかります。。しかしながら、これは印刷物上のドット再現にとって不可欠な重要な側面である。管理標準化とオペレーションの標準化を厳密に実施することによってのみ、プリプレスで的を絞った画像処理とドット補正を達成することが可能です。印刷会社はできません。実際の状況では、製版と印刷が異なることがよくあります。これは、アウトレットを正しくコピーするためには非常に不利です。

以下では、実際の製造で対処する必要がある問題とドットの異常な変形を引き起こす傾向がある要因について説明します。

印刷物の選択：これには、紙、インク、毛布、プレート、湿し水などが含まれます。これらの原材料の選択は、しばしば印刷におけるドットの再現品質に直接影響します。印刷を成功させるには、印刷物の品質を向上させるだけでなく、許容される品質の範囲内で最小コストを達成することもできます。

製版方法の選択：これは非常に大きくかつ広い問題であるが、それはドットのコピーを含み、最も重要なことはドットの形状およびスクリーンの数である。ドット形状の正しい選択は、印刷物の表面効果に大きな影響を与えます。さらに重要なことには、各ドット形状の特性が異なることに注意する必要があります。例えば、正方形のドットは５０％で大きなトーンジャンプを有し、正方形のドットの総ドットゲイン率も他のドットのそれよりも大きいので、濃いミドルノートを有する高級印刷の色分離プロセスが実行される。。正方形は使用できず、ダイヤモンドまたは楕円形の点が主な考慮事項です。ドット数が多くなればなるほど、ドットプリントのレベルはより濃くなり、スクリーンはより精細になりますが、同時に、ページ全体の横の長さが大きくなればなるほど、ドットゲイン私達は出口の変更の傾向がまたより大きいことを知っている。多くの場合、ドットラインの数を盲目的に増やすと、ドットの品質が低下します。ただし、実際の生産では、印刷された紙、インク、および機械などのさまざまな要因の総合的な条件に従って、ドット数を測定する必要があります。。ドットポイントのパーセンテージは同じであり、異なるドットラインのドットゲインは増加します。ドットのパーセンテージが同じで、ドットゲイン値が同じである場合、ドットライン番号が大きいほど、ドットゲインは大きくなります。レート; 次に、ドットドットの割合が同じで、ドットゲイン値が同じで、ネットワーク回線の数が多いほど、ドットゲインの割合が大きくなります。

印刷バージョン：1。露光。ＰＳ版露光プロセスでは、光の浸透および他の理由により、印刷版上のドットは実際にはフィルム上のドットよりも狭い。一般的に、減少は3％から5％の範囲内で制御されるべきです。しかし、この数字は変わっていません。印刷装置の真空度、印刷ガラスの透明度、印刷時間の制御、および印刷版自体の品質のために、さまざまな状況があるため、印刷制御バーを頻繁に使用する必要があります。。印刷版のドットの変化をテストしてから、データを印刷前の画像処理ユニットにフィードバックします。 2.開発：開発中の薬剤の濃度を定期的にテストし、テスト結果から開発時間を決定します。開発者が疲労した後も一定の現像時間が使用されると、ドットの端がきれいに表示されず、ドットが増加します。印刷工程中は印刷機の稼働状況を定期的に確認する必要があり、開発条件が必要です。この方法は、印刷版用の特別な試験紙を使用することによって実施することができ、そして得られた結果は時間内にプリプレスにフィードバックすることができる。反応は予め行われる。

湿し水の効果：湿し水のpH値：湿し水のpH値がオフセットインキの転写に影響を与えるには低すぎるため、印刷中に湿し水のpH値が低すぎてはいけません。大きく、同時に版の腐食を引き起こし、版の印刷耐久性を低下させ、目立たないドットの損失、または他の印刷上の問題を引き起こす。ｂ版の上の水：版の空白部分の上の水の厚さは一般に０．５〜１ミクロンであり、インキフィルムの厚さは２〜３ミクロンである。プレート上の湿気が大きすぎると、画像部分のインクフィルムが侵食され、ドットが空になります。インキ皮膜の厚さが大きい場合、インキは圧力の作用下でブランクに広がり、その結果ドットが増加する。。

インクの効果：1。流動性は中程度です。流動性が小さすぎると、インクの凝集力が強くなり過ぎて接地することが難しくなり、インクの転写性が低下する。流動性が大きすぎると、インクの付着性が悪くなり、印刷されたドットが平らになる、鈍くなる、またはまわりに広がることさえあり得る。製品の品質に影響を与えます。ドット積を印刷するときは、インクの流れがテキストよりも小さいため、印刷されたドットは鮮明で一杯になります。 2.正しいインクを選びます。インクは、良好で流動性があり、適度な粘度で、ヒステリシスがなく、明るくそして丈夫で、細かく滑らかであることが必要であり、そしてインクは半透明であることが好ましい。

インクの合理的な乳化：これは興味深い現象です。他の印刷方法と比較して、オフセット印刷はしばしばインクの乳化のために不十分な色飽和度をもたらす。したがって、実際の生産では、誰もがより鮮明なインク色効果を可能にするために、インクの乳化を減らすことを試みている。しかしながら、実際の状況は、合理的なインク乳化が存在せず（実験を通して、インク乳化が２６％に達すると、それは理想的な乳化状態であることがわかっている）、インクは、インキローラー、インキローラーおよびインキローラーの間にあり得ない。印刷版、印刷版およびゴム。布間の良好な転写は（水がインクの表面に水膜を形成し、インク転写を妨げるため）、そして直接的な結果がドットの変形または空隙を生じさせる可能性がある。また、インクの乳化値が３０％を超えると、水膜とインク膜との間の明確な境界がなくなり、ドットの端部がにじんだりぼやけたりするなど、より深刻な結果となる。インク中の顔料粒子が樹脂から沈殿すること。、印刷ブランケットの上に積み重ねられても、インクの透過率に影響を与えます。

圧力：1.ウォーターローラーの圧力により、ウォーターローラーの印刷版への水の移動が円滑かつ均一になり、圧力が高すぎても低すぎて印刷には不向きです。圧力が高すぎると、ウォーターローラーが口で飛び、摩擦が生じます。水圧の下では、メッシュポイントは小さく絞られるか、または変形します。もちろん、圧力が少なすぎると水の量が正常に伝わらないことは明らかです。もちろん、レイアウト上のインクは空白にまで広がります。 2.インキローラーの圧力は平らで軽く、圧力が高すぎ、出口に圧力がかかりやすいため、製品の品質に影響します。 3.ローラーの圧力を適度に均一に保ちます。過度の圧力は印刷版上のインキに大きな圧力の作用下で拡がり変形を生じさせる。小さな圧力は直接インクの転写速度を低下させることになり、そして基材に転写されるインクはますます薄くなる。ただし、比較的滑らかな表面を持つ素材（布紙、エンボス紙、新聞用紙など）に遭遇した場合は、印刷圧力を上げて素材の不均一な表面を補正し、インク転写効率を向上させる必要があります。ドットの転送。 4.ドラムの線速度が（可能な限り）一定であることを確認してください。隣接するローラ間の線速度が大きいと、ローラ間のドットの伝達が変形する。

「ゴースト」を避ける：印刷物上の同じ色のドット、線、またはテキストの二重の輪郭を指します。プレートとブランケットの間、またはブランケットと圧胴の間の過剰な圧力の間でゴーストが発生する可能性があるのは、指向性ドットゲインです。過度の圧力はブランケットのゴム表面を塑性変形させそして印刷されたドットの形状を変化させる。

ゴーストは、版胴とブランケット胴の直径が異なる場合にも発生する可能性があります。枚葉オフセット輪転機のブランケットがドラムに締め付け過ぎてプレートがドラム上でゆるすぎると、ブランケット胴の表面速度が版胴の表面速度を超え、その結果生じる摩擦によってドットが発生します。。増加する。ドットは、一方の側から他方の側へドラムの横方向にゴースト化することができ、または印刷方向にドラムの周りにゴースト化することができる。

印刷版の保護：1.印刷版コーティング用接着剤は薄く均一でなければなりません。接着剤が厚すぎると、乾燥後の清掃が簡単ではなく、ドットに傷が付きやすくなります。 2.印刷版が使用されていないときは、太陽に向かないようにしてください。機械を長時間停止する場合は、コーティング接着剤保護に注意してください。プレートを清掃し、プレートを傷つけないように注意してください。 3.長時間の休止時間は、印刷版と湿し水の長期間の接触による版の損傷を避けるために、印刷版の上に直接ウォーターローラーを置かないように注意する必要があります。これらの作業がうまくいかないと、プレートのコンセントに大きな影響があります。

印刷機の通常の動作状態：印刷機の通常の動作状態を確実にすることが、ネットワークの印刷およびコピーの鍵となります。通常の印刷では、ドットは通常のインプリントなどによって約15％増加します。これは通常の現象であり、プリプレス処理中に補正できます。しかしながら、例えば印刷機の不適切な歯車の噛み合い、ローラーベアリングとベアリングブッシュとの間の過剰な間隙、過度の印刷圧力、およびウォーターローラーの跳躍のために、印刷機が異常な振動を示すとき、それは導き出されるであろう。印刷プロセスでドット。トランスミッションはドットの変形を有する（この変形はドットの増加、または単にドットの形状の変化であり得る）ので、ドットのラップ変化が起こり、そして濃度は異常にジャンプする。これらのアウトレットを変更すると、バー、ゴースト、平行化、印刷物のドットの欠落などの障害が直接発生します。

Sanqin：マシンの操作では、三次元を確保すること、すなわちインキ壺をかき混ぜること（インキの確実な流動性を確保すること）と印刷されたプルーフを比較すること（インキの色を確認すること）が必要ですサンプル上のインクの量に応じて印刷物に印刷する場合は、レイアウト内の水分量を注意深く観察します（これは、前述の水分管理の定期的な監視です）。上記の３つの操作は印刷機の操作において頻繁に行われなければならない。これらの操作は、印刷プロセス中のドットの転写およびコピーをより確実にすることができる。