3スクリーン印刷法の比較分析
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スクリーン製作の分類
素材を使った製版方法
直接製版方法
直接間接製版方法
間接製版方法
直接製版方法
（１）感光性パルプ直接製版方法
方法：延伸したスクリーン上に感光性ペースト（通常ジアゾニウム塩感光性ペースト）を一定厚さに塗布し、塗布後乾燥し、製版用ネガフィルムを用いて印刷機に装着し、露光、現像、水洗する。乾燥後スクリーン印刷画面になります。
プロセスフロー：感光性ペーストの調製 - 延伸 - 脱脂 - 乾燥 - 塗膜 - 乾燥 - 露光 - 現像 - 乾燥 - 改訂 - 最終露光 - シーリングネットワーク
各部の方法と機能
脱脂：脱脂剤を使用して、スクリーン上のグリースを除去し、感光性ペーストとスクリーンを完全に接着してフィルムを除去します。
乾燥：過度の温度によるメッシュの変化を防ぐために水分を乾燥させます。 温度は40〜45℃に制御する必要があります。
感光性ペーストの調製：光増感剤を純水と混合し、それを感光性スラリーに添加し、均一に攪拌し、そして８時間後にそれを使用する。
塗膜：感光性ペーストをスクリーン上に掻き溝で均一に塗工し、塗工法により自動塗工機塗膜と手動塗膜に分け、塗工枚数は以下のようにして決定することができる。実態
フィルムを貼り付けるときは、先にスクレーパー表面を貼り付ける必要があります。 目的は、気泡の発生を避けるために、最初にメッシュ間の隙間を埋めることです。 それから塗られた表面（PCBと接触する側）が塗られて、そして現在使われている自動塗工機は塗られます。 一度に3μm厚くすることができるので、ほとんどのソルダーレジストスクリーンコーティング方法は、ブレード表面を2回コーティングする - 乾燥 - 印刷表面コーティングを3回 - 乾燥 - 印刷表面コーティングを3回 - 乾燥 - 印刷表面3回コーティング - 乾燥。
フィルムコーティング方法は誤って述べられている：
A.正しいコーティングブレード表面と印刷面の厚さが適しており、要件を満たしています。
B.塗膜が薄い（印刷面）欠点：耐久性が悪い。
ドクターブレードのコーティング表面が厚すぎる。 デメリット：ドクターブレードの感光面が厚すぎるため、感光面が不均一です。 現像中に水がすすがれた後、粗い表面インクがフィルム層に注がれ、フィルム層を落下させ、その結果スクリーンの寿命が短くなる。
Ｄ．スクレーパ表面塗膜が薄すぎる。 デメリット：耐久性が悪い。
乾燥：感光性ペーストの内側が濡れないように、感光性ペーストを均一に乾燥させます。 温度が高すぎると、外側の感光性ペーストが先に乾いて内側が乾かず、画面の寿命が短くなります。温度は40〜45℃に保つ必要があります。 時間は約１０分であり、乾燥時間は異なるフィルム厚さに従って適切に調節される。
露光：適切に露光すると、感光性ペーストを光重合させ、マスターを通して鮮明な画像を現像することができます。
画面の品質に影響する要因
A.正しい露光エネルギー
Ｂ．露光および真空引き
露光機ガラスの洗浄
一般的な露光エネルギーは露光時間によって調整されます。 製造に際しては、メッシュ数と膜厚に応じて露光量測定法を用いて各スクリーンの適正露光時間を決定する必要がある。
テストピースの使い方
1事前に予測された露光時間で露光して時間を2倍にし、通常の方法で現像し、現像後に最も性能の良い画像領域の1つを選択してから、実際の露光時間に選択した時間を掛けます。 画像に表示されている係数が、好ましい露光時間です。
測定チップには５つの係数、すなわち１．０、０．７、０．５、０．３３、および０．２５がある。 各係数は円のターゲットとドットに対応します。
2 1.0の係数が最良の要因であると思われる場合は、暴露時間を2倍にして暴露試験をやり直す。
3係数0.25が最良の係数と思われる場合は、露光時間を半分にして、露光テストをやり直します。
4連続する複数の係数を満たす場合、ドットパターンを印刷するときには上限係数、つまり露光時間は短く、乾燥が一般に厚いときには下限係数、すなわち露光時間を採用します。長いです。
5連続した係数が複数ある場合は、画面の種類に応じて、最も細い線やターゲットの点の鮮明さを比較するのに最適な係数を選択します。
さらに、フィルムの近さ、露光機のガラスの洗浄、および真空度は、印刷版の品質に重要な影響を及ぼす。
現像：感光性ペーストの水溶性を利用して、未露光の感光性スラリーを水で洗い流し、その現像方法がファインスクリーンに大きな影響を与える。 現像の前に、感光性スラリーを最初に吸収させそして膨潤させるために水を噴霧しなければならない。そして２分後、画像が完全に鮮明になるまで高圧水銃を使用して前後に扇形に動かす。
注：高圧洗浄はスクリーンに近すぎることはできません、一般的に0.8〜1メートル、そうでなければ圧力が大きすぎるので、ラインがギザギザに生成するのは簡単です、そしていくつかの出口は深刻なケースで洗い流されています。
乾燥：スクリーン上の水を乾燥させ、温度が高すぎてはいけません、そうでなければスクリーンの張力が変化します、一般的に40〜45℃。
改訂と点検：ピンホールといくつかのNPTHホールを修理し点検します。
最終露光：メッシュへの感光性ペーストの接着性をさらに向上させ、寿命を延ばします。
網をシールする：印刷中のインクの漏れを防ぐために、網のペーストでスクリーンの予備部分を満たします。
（２）感光性フィルム直接製版方法
プロセス：延伸ネット - スキム - ウェット - フィルム - 乾燥 - 補強 - 露出 - 現像 - 乾燥 - 改訂 - シーリングネットワーク
方法
一般に水フィルムとして知られている感光性フィルムは、厚さ0.1mmの透明なプラスチックフィルムでできています。 エナメル質は片面が増感乳剤層で被覆されている。 使用時には、スクリーンは完全に濡れてからコーティングされます。 フィルムは毛管作用によってスクリーン上に吸着され、そして乾燥後、プラスチック基板は露光および現像のために剥がされ、そして最終的に所望のパターンが得られる。
濡れ：濡れの使用はスクリーンの表面上に均一な水の膜の形成を促進して膜の円滑な転写を促進する。
フィルム：スクリーンの種類に応じてフィルムを湿ったスクリーンスクレーパー表面に貼り付けます。 取り付けた後、ヘラで余分な水をこすり落とします。
乾燥：一般に、それは４０℃以下で乾燥されるべきである。乾燥後、プラスチックベースは剥がされそしてさらに数分間乾燥させられる。
強化：あなたが版の数を増やす必要があるならば、フィルムが乾いた後にスキージの上に写真のペーストの層を塗ってください。 塗装後は乾かしてください。
操作の他の部分は写真ペースト製造方法と一致する。
2、直接間接製版
方法
直接間接製版の方法は、最初に感光性材料で被覆された感光性フィルムを作業面の表面に置き、そして引き伸ばしたリストフレームをベースの上に置き、そして次にそれをフレームの中に入れることである。 感光性ペーストをソフトブレードで圧着し、乾燥後、プラスチックフィルム基材を剥がし、感光性フィルムリストワイヤーメッシュを印刷版に貼り付け、現像乾燥後、スクリーン印刷スクリーンを作製する。
プロセスフロー：
延伸ネット - スキム - 乾燥 - 剥離フィルム基材 - 露光 - 現像 - 乾燥 - 改訂 - シーリングネット
間接製版方法
方法
間接製版方法は、まず間接フィルムを露光し、それを１．２％のＨ ２ Ｏ ２で硬化し、それを温水で現像し、そしてそれを乾燥して剥離可能なグラフィックフィルムを作ることである。 プレートを製造するとき、フィルムフィルム表面は引き伸ばされた金網にしっかりと付着している。 濡れたワイヤーでフィルムを絞り、ベースをはがして、乾かしてスクリーン印刷スクリーンを作ります。
プロセスフロー：
1.ストレッチネット - スキム - 乾燥
2.間接フィルム - 露光 - 硬化 - 現像
1と2 - フィット - ブロードライ - リビジョン - シールネット