溶剤系インキの色差調整
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インク製造業者およびユーザーにとって、色差を最小限に抑えることは継続的な努力の方向です。 本論文では、色差とセル深度、スクレーパ、粘度および他の要因の影響を詳細に紹介し、色収差を制御するためのいくつかの客観的解決策も提案した。 色収差を制御することは、溶剤ベースのインク制御における最大の問題です。 印刷物の色には2つの側面があります。1つは同じバッチと同じ色、もう1つは異なるバッチの色は同じということです。 印刷物の場合、それが同じバッチと一致していることを確認することは非常に困難であり、異なるバッチの一貫性はより困難です。
グラビア印刷は、平版印刷、フレキソ印刷、シルクスクリーン印刷などの印刷プロセスと比較して、製品の色差が小さい印刷プロセスです。 色の違いの理由は、比較や検索が比較的簡単な、インク調製バッチの違いが主な原因と考えられます。 そのため、インクを基板に転写する過程において、インク量やインク濃度の影響に加えて、他の要因によるグラビアの色差への影響は小さいと言える。
まず、グラビアセルと色の関係
グラビア印刷の原理から、グラビア印刷におけるインキの量は主に印刷シリンダーの形状、大きさ、深さおよび数、すなわち単位面積当たりのセル領域におけるインキの体積によって決定されることがわかる。そして版胴の中のインキの量は版胴に一致しています。 変更の変更。印刷バッチが大きく、同じ製品の作業を連続して完了するために複数セットの版胴を使用する必要がある場合（燻製包装など）、製造時にさまざまなプロセスパラメータを厳密に制御する必要があります。同じカラー版胴。 メッシュ線の数、メッシュ角度、深さ、溝、さらには刻まれた銅層の硬さなど、一貫性があるように、版胴の交換による色収差を最小限に抑えます。 これが起こると、それはインクで調整することができます。 新しいバージョンを使用するときは、元の色に近づけるようにインクの着色力を減らすために、より少量のインクを追加してください。
同じ版胴内の印刷枚数が増えるにつれて、表面のクロム層はインキスクレーパの作用下で徐々に磨耗してメッシュを徐々に変化させ、版胴のインキ量もより少なくなる。これは避けられないプロセスですが、グラビアシリンダーは0.08-0.10mmの硬質クロム層でメッキされているため、このクロム層は良好な摩耗性を示します。抵抗、一般通常の耐用年数（例えば、ダークバージョンのフルバージョン）は150万から200万回転の間です。 そのため、小ロット印刷ではグラビア印刷製品の色差に気付きにくく、大量印刷でのみ旧製品と比べて後期製品の色差が目立つようになります。 一部のインク供給業者は、浅いセルによって引き起こされる色差を遅らせるためにいくつかの特色の着色強度を補償するための特別な色供給を有することになり、これは次に版胴の寿命を延ばす。 運転中は微調整が必要です。 プレートシリンダーが磨耗している場合は、壁が損傷していないことを確認してください。壁を再クロムメッキしてからクロムメッキして再利用することができます。 セルの壁が損傷している場合は、プレートシリンダーを作り直す必要があります。 新しく作られたプレートメッシュの深さは古いものとは異なります。 使用するときは、実際の印刷に合わせてインクを調整してください。
色収差に対するインク濃度の影響は、主に単位体積当たりのインク顔料含有量の変化によって引き起こされる。 印刷プロセスのこの変化を引き起こす主な要因は、インク供給システム内のグラビアインキの連続循環から生じ、その結果、インキ中の溶媒が連続的に揮発し、それによってインキがますます濃縮されるようになる。インクを初期設定に合わせるために「」が追加されています。 一定の濃度のプロセスはしばしば短命であり、時には過剰な溶媒添加および繰り返しの調整を伴う。 このような頻繁な調整は、製品の色の違いを反映しています。 したがって、関連する操作規定を策定する際には、溶媒の添加がより適切であり、あまり適切ではありません。 条件付きユニットはユニット上の自動溶媒添加装置を使用する方が良いです。 いつでも、インクタンク内のインク濃度が検出され調整され、これはバッチ印刷における色収差を減少させるのに有益である。
第二に、色の違いに影響を与える主な要因
一つはインクの影響であり、これが印刷物の均一色を決定する主な要因です。 使用される印刷インキの色は安定しているべきです。 同じバッチと異なるバッチはできるだけ小さくする必要があります。 印刷中に新しいインクを頻繁に追加する必要があります。 スポットカラーインク用（特に、ホワイトインクで配合されたいくつかのスポットカラーは、これらの複合色の分離を防ぐために頻繁に攪拌されるべきである。インクは印刷中に一定に保たれることが好ましい。
さらに、印刷に使用されるインクは、一貫した色を確保するために、校正に使用されるインクと同じである必要があります（同じ製造元、同じシリーズ、同じモデル）。
二つ目はスクレーパーの効果です。 これは、スクレーパーの材質、アセンブリのサイズ、コンタクトプレートの位置、角度、および圧力が、印刷の色、特に浅いスクリーンの光に大きな影響を与えるためです。 ブレードが柔らかい（またはアセンブリが長いとき）ほど、印刷は暗くなります。 ブレードと印刷版との接触点と印刷点との間の距離が大きいほど、印刷物の色は明るくなる。 ブレードの圧力が高いほど、印刷の色は明るくなります。
3つ目は、プレートローラーの影響です。 これは、使用後しばらくすると版ローラが浅くなり、インク量が減って色ずれが生じるためである。 したがって、一定量の印刷を行った後は、再めっきロールを検討する必要があります。 さらに、閉塞が発生すると、色も明るくなります。
4つ目は光源の影響です。 標準の光源（D65）または昼光を使用することをお勧めします。光源は正面の真正面に配置する必要があります。 光源のスペクトル帯域の違いにより、一部の色の色相が変わります。 光源の角度の違いも色の色合いに影響します。
第五に、印刷工場の温度と湿度、印刷速度と溶剤の乾燥速度、印刷圧力、印刷ローラーの硬度など、他の印刷条件の影響が印刷の色に影響を与える。
最終的な分析では、印刷物の色ずれの際には、インク中のインク量、転写量、インク自体の色、色を見たときの光源条件を考慮する必要があります。
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第三に、インクメーカーと印刷工場の色の違い
一つ目は印刷方法です。 ほとんどのインキ工場は英国から輸入された小型印刷機を使用しています。 機械のメッシュは平板上にあり、印刷は印刷フィルムを有する円形のエンボス加工ローラーによって行われる。 印刷機は丸いです。 丸めモードでは、メッシュは回転する円周ローラ上にあります。 2種類のメッシュの線の数、角度などはまったく異なります。これは、2つの印刷モードで同じインクになりますが、小さな違いはなく、場合によっては暗い色の問題だけではありません。色相、明るさなどが大きな違いをもたらすという効果。 一部の小規模工場では、サンプルに合わせてインクスティックを使用していますが、これはさらに悪いことです。 色を合わせるために製版工場の校正機を使用して、効果は輸入された小さい印刷機のそれよりはるかによくなります、しかし価格はほとんど同じです。 このプルーフ機は、同じバージョンの印刷工場にすることができ、ニーズに応じてさまざまなレベルや色合いの印刷をデザインできます。 印刷方法を基本的に印刷会社と同じにするパターン、および色相に影響を与える重要な要素 - 印刷版 - は、印刷会社と同じです。
第二に、プレートは深く、異なる印刷物は異なる深さを有し、そして印刷に使用されるインキ工場の理解またはプレートの深さの推定もまた色補正の精度に影響を与える。 明らかに、インク工場が色のために45μmの深さのプレートで印刷し、顧客のバージョンが45μmよりはるかに小さいならば、印刷された色はより薄くなるでしょう、そしてその逆も同様です。 ユーザによって提供される標準インクに従ってインクが調整されると考える人もいます。 プレートの深さは無視できます。 実際、これは理論的見解ですが、実際にはそうではありません。 理論上、同じ2つのインク（1杯のインクを2つに分割するなど）から、プレートが深くても浅くても（他の条件は同じ）、色相は一貫しています。 ただし、実際のカラーグレーディングでは、同じインクを一致させることは不可能であるため、そのような現象が頻繁に発生します。 印刷されたバージョンが色に近い（顧客の要求を満たすことができる）場合もありますが、バージョンが印刷された場合、色はそれよりはるかに悪いため、バージョンの深さを習得することが重要です。 顧客のバージョンが濃い場合は、色を印刷するのに深いバージョンを使用する必要があります。
やはり、粘度は言うべきである。 色に対するインキ工場の印刷粘度は、プリンタがインキを印刷するときの印刷粘度にできるだけ近くなるべきです。 両者の差が大きいほど、色の違いが大きくなります。 インク工場は着色に22秒を使用し、顧客は35秒を使用します。 現時点では、色は間違いなくはるかに深く、そしてその逆もあります。 一部のインク工場では、この問題にあまり注意を払っていません。 彼らは印刷工場の粘度を考慮していません。 彼らは常に均一な粘度を使用して顧客の標準サンプル（インクサンプルと印刷サンプルがあります）を比較します、そしてそれは大きな色の違いを引き起こします。
もう1つのポイントは、印刷材料、材料の色で使用されるインキ工場、および印刷工場（他のプロセスを含む）も大きな色差を引き起こすことです。
いくつかのインクは、顧客の印刷物により近くなるであろう白いインクの層で印刷され、そしていくつかはその反対であろう。 何人かのインクの顧客は混ぜ合わせてもあまり変わらず、そしてある人は透明な色のようにあまり変わらない。 したがって、インク工場が調色を行っているときは、顧客のプロセスを把握する必要があります。 最も基本的なものが含まれます：白いインクトレイを印刷するかどうか、どのような化合物それはグレイジングオイルであるかどうか。
理論的には、インキ工場の印刷条件がインキで印刷するときの印刷条件に近いほど、再現されるインキの精度は高くなります。 ただし、条件の制限により、2つの間にはまだ多くの違いがあります。 例えば、印刷速度、色を見る環境、印刷ローラーの圧力などを統一することは不可能である。 これらの4つの部分が制御されている限り、それは間違いなく大幅に改善することができます。 インキ工場の色補正の精度。
印刷プロセスにおいて、印刷物のバッチまたは印刷物のバッチの色をどのようにして一貫性を保つかは、基本的な要件であり、重要な問題である。 色相の色相は相対的なものとしか言えません。 絶対的な色合いに同意することは不可能です。 特に印刷回数が多い場合は、このバッチの色が他のバッチの色よりはるかに悪くなることがあります。
第四に、色相を最大限の一貫性に制御する方法
インクとしては、インクの色相が変化しないことが必要であり、最初に同じバッチのインクを使用することが好ましい。 インクのバッチが異なるため、色相はほとんど変わっていませんが、変わっているものもあります。そのためには、十分な量の原料が必要です。 インクの色相の一貫性が最も基本的な要件であり、重要な条件です。 インク色相偏差が大きすぎると、他の手段で色相の一貫性を制御することが困難になる。 複数の色が重なっている場合やインク層が厚い場合は、色相が異なります。違いは明らかです。 第二に、新しいインクを頻繁に追加し続けるために、毎回、インクトレイに追加するインクを追加する必要があります。 一度に多すぎるインクを塗布すると、新しいインクを追加せずにそのインクが長時間使用されます。 その色合いは変わります。 例えば、長い黒のインクは灰色、新しいインクはそれほど黒くない、長い赤のインクは濃い赤になり、新しいインクはそれほど明るい赤にはならない。 第三は、好ましくは粘度調整剤を用いて、インクの稠度が全体を通して矛盾しないことを要求することである。
同じ重要な位置にスクレーパーがあります。 ブレードがプレートに接触する位置は色相、特に浅いメッシュの色相に大きな影響を与えるので、スクレーパは最初から最後までほぼ同じ位置にあることが必要である。 スクレーパーの圧力は色相にほとんど影響を及ぼさず、一定の範囲内で変動する可能性がありますが、特に浅い網目の印刷の場合、変化が大きすぎると影響を与えます。
第三の側面はプレートファクタです。 印刷版が色相に及ぼす影響は、主に次のように明らかにされる：第一は版をブロックすることが容易であり、そしてインキ転写量が減少し、それによって色相に影響を及ぼす。 したがって、プレートをきれいにし、通常の条件下でそれを印刷するために汚染除去粉末を使用してください。 二つ目はプレートの磨耗です。 印刷版の印刷回数が多いと、磨耗度が増すにつれて色相が変化し、全体的に薄くなる。 この問題を解決するために、印刷バッチが大きく、頻繁に印刷される場合、インクを新しいバージョンで希釈し、次に印刷量が増えるにつれて、希釈度がそれ以上希釈されなくなるまで徐々に減少させることができる。
第五に、通常の印刷ステータス要件
色相の変化は、主に上記の問題に関連していますが、校正や署名にも密接に関連しています。 証明の問題は解決されていないと言える。 色相の制御だけでは不十分です。 多くのプリンタは最初にサンプルを印刷し、次に顧客に効果を確認させてから正式に印刷させます。 サンプルの印刷は重要であり、色相を制御する能力に直接影響します。 それは一文にまとめられています。 サンプルを印刷する場合、通常の印刷条件で印刷する必要があり、ある色相を追求して異常な状態で印刷することはできません。 通常の印刷状態には、次のようなものがあります。
1.インクの粘度は適切でなければなりません。 過度の粘度はインクの転写を助長するものではなく、そしてペースト、特に黒色インクを製造することは容易である。 高粘度の状態で確認されたプルーフであれば、長時間印刷することは不可能です。 それは間違いなくプレートを貼り付けて、印刷物を廃棄します。 粘度が小さすぎると、静電気が発生しやすくなり、色相の調整に役立たない。
2、インクは古くて新しいものと混ぜるのが一番です。 印刷時間が長すぎると、色相が変化したという耐インク性と色相を一致させることが困難になる。 理由は簡単です。これらの同じインクを追加しないと、新しいインクのみが追加され、新しいインクの色合いは元のインクの色合いとは異なるからです。
3.プレートに接触するスクレーパーの位置は適切です。 ブレードが印刷版に接触する位置とゴムローラが印刷版に接触する位置との間の距離で印刷が行われる場合、正式な印刷の場合、インク上のフィルムを転写することが困難である。浅い質感のある場所。 製品には花があります。 距離が短くなり、ポイントを削除しようとすると、色相は確実に変わります。 もちろん、ベタ印刷であれば、基本的にそのような問題はありません。
色相の制御は、主に複数の色の混合効果を制御することです。 上記は1色の変更用です。 具体的な操作においては、混色が変化するようにどの色が変化したかを正確に判断する必要がある。 これが前提です。 判断ミスであれば、色相を正しい方向に導くことは不可能です。 上記の操作と組み合わせると、色相の制御がより満足できるものとなる可能性が高い。
第六に、測色機器の応用
印刷物の色測定において、測定精度と均一な試験方法を改善するために、CIE（国際照明委員会、色と色の測定のための国際機関）は、公式に4つの色測定機器で使用される照明と検出の幾何学を推奨した。それらは0/45°、45°/ 0、0 / d、d / 0です。 （実際の用途では、鏡面反射を含めるまたは排除する効果を考慮すると、８°／ ｄおよびｄ ／ ８°を使用することがより可能性があるか？）
0/45°測定ジオメトリの基本原理は、光が垂直に入射し、物体の表面で反射された後に45°で受光されることです。 （光路の可逆性によると、45°/ 0の測定ジオメトリは原則として同様であることがわかります）。 シングルアングル入射、シングルアングル受信、物体表面からの光反射の原理、この種の測定形状を用いた測色装置は一般的な紙の印刷物の表面色の測定に適していることがわかっています。 X-Riteの900シリーズ機器はこのタイプの測定原理を使用しますが、X-Rite 500シリーズ分光濃度計は45/0°測定光学系を使用します。 これら2シリーズの機器は、一般的な紙の印刷色の測定と管理に非常に適しており、一貫した正確な結果を実現します。
ｄ ／ ８°積分球測定器の基本原理は、光が測定対象物に垂直に照射され、その反射光が積分球内で均一に反射されることである（積分球の内面は完全に反射された拡散材料である。そして光は前後に反射することができます）シングルアングル受信。 これは、測定対象物の表面を照らし、その分光反射率を測定する、一様な光の球に相当します。 一般的に、光沢吸収トラップは、球の内側で受光角と反対の位置に設置される。 光沢吸収トラップが開かれると、いかなる鏡面反射も最小値まで減少することができる。 この測定方法は「鏡面反射を含まない」（ＳＰＥＸ）と呼ばれる。 結果は上記の0/45°装置の結果と同様です。 鏡面反射光の色の見えを測定するときは、鏡面反射の光沢効果を考慮し、光沢吸収トラップをオフにして、「鏡面反射を含む」方法（SPIN）を実行する必要があります。 紙の包みの転送を測定し制御することがこのようにして測定されるべきであることは疑いない。
印刷された紙の小包の色の違いを制御するためにSP装置を使用するときに考慮すべきいくつかの要因があります。 以下は以下のとおりです。
1.色比較を使用する場合は、測定結果の一貫性と比較可能性を確保するために、統一された光源と現場での観察条件の使用を検討してください。
2、転写紙の高光沢反射のため、SPシリーズの機器を使用した転写紙とその印刷物の測定は、「鏡面反射を含む」（SPIN）で測定する必要があります。
3.転写紙に高い隠蔽率で印刷された特殊な印刷インキについては、「鏡面反射の排除」（SPEX）法を検討してください。
4.ホワイトペーパーのシガレットパックまたは一般的な紙の印刷物の場合、SPシリーズの機器で測定するときは、「鏡面反射を排除する」（SPEX）で測定する必要があり、色データは他の機器で測定されるデータと同等です。
5.均一色差式を選択することが重要です。 私の経験によると、転写紙とその印刷物を測定するためのDEcmc色差式（LC = 1.41）は、人間の目の観察とよく一致しています。
色測定に関する最後の問題は、印刷物と標準色見本との間の色差評価の問題、および大量印刷物の色の一貫性をどのように維持するかという問題を解決することである。 印刷製造工程における不可避の変動のために、印刷色の変動は避けられない。 製造プロセスを安定させ、色の許容度を決定する方法は、すべての印刷会社が直面しなければならない本当の問題です。 私の経験によると、印刷の顧客の中には色の許容度の標準を直接指定する人もいますし、同じ用紙でも印刷会社に渡されるので、印刷工場から納入される製品は許容範囲を満たす必要があります。 しかし、現在、ほとんどの印刷顧客は明確な検査基準を持っていません。 印刷会社自身は彼らの実際の状況に従って内部のカラーコントロール標準を確立しておらず、そして最終的に配達中に質の高い論争を引き起こします。 印刷工場が通常色測定器を使用して実際の状況に従って測定する場合は、色差許容差マップを作成して独自の内部色差管理レベルを作成します。一方で、内部管理の最適化、製品品質および生産の向上が可能です。効率; その一方で、それは顧客と事前にすることができます。 紛争を減らすために色品質のコミュニケーションを行います。