ワインボックスのくぼみ線に関する問題はよくありますか?この裏技を試してみてはいかがでしょうか！

ワインの箱のくぼみ線に関する問題はよくありますか?この裏技を試してみてはいかがでしょうか！

日々の生産の中で、ワインボックスの色面を接着した後、色面のくぼみ線に次の問題があることがわかりました。糊付け機で接着剤を塗布した後、折り目線の突起が深すぎると、くぼみが完全に埋まらず、ワイン箱を形成した後に接着剤が空になる可能性があります。折り線の突出が浅すぎる場合は、成形時に事前に折り曲げる必要があります。{0}一般的に折り線の立ち上がりが深すぎる場合が多く、カラー仕上げ後に接着が不完全になったり、接着が空洞になったりすることがあります。折り線の間隔が狭いため、二重折り線が発生しやすくなります。この記事では、成形効果を向上させ、型抜き調整に必要な時間を短縮し、圧痕線の安定性を高めることで、このような問題に対処します。{4}}

改良前、当社では刃糸23.8mm、折れ線22.9mmを使用するのが一般的でした。カラー仕上げの厚さに応じて、ベースモールドには 0.3 ～ 1.0 mm の折り目ストリップが選択され、ブレードプレートの背面には圧力を補うためにベース接着剤を備えたベースモールドが使用されました。このアプローチには次の問題があります。

(1) くぼみストリップはブレードのくぼみ線に合わせて接着し、ブレード プレートからベース金型にくぼみを転写する必要があります。位置が二重にインデントされている場合、インデント ストリップ自体の幅により取り付けが困難になります。-インデンテーション ストリップは、ダイインデンテーション ラインを介して 2 回に分けて取り付ける必要があります。多くのくぼみ線を持つダイの場合、プレートのくぼみを介してくぼみストリップを移動するには、取り付けにかなりの時間がかかります。圧痕ストリップはブレードプレートの圧痕ラインに圧痕ストリップを接着し、ベース金型に転写して取り付けるため、この方法では圧痕ストリップのエッジが完全に接着されない可能性があります。ダイカット後、装飾的な折り目ラインのエッジが段差になっているように見え、仕上げの美しさと接着に影響を与えます。-

(2) 折り目ストリップを使用して、色の表面のさまざまな厚さに合わせます。使用する折り目ストリップの厚さはいつでも調整する必要があります。ダイカッターの経験が浅く、くぼみストリップの厚さや局所的な裏紙の圧力を適切に制御できない場合、ダイカット後にくぼみが深すぎたり浅すぎたりする可能性があります。-同時に、クリースストリップとカラー仕上げ自体の適合性により、ベース補修テープを貼り付けるのに必要な時間も比較的長くなります。

(3) くぼみストリップの溝に落ちたエッジや破片は、簡単にくぼみ穴を生じさせたり、バッチのスクラップを引き起こしたりする可能性があります。インデンテーションストリップはプラスチック製であり、耐用年数は比較的短いです。

(4) ワインボックスのカラー仕上げを形成する際、接着剤を深く塗布しすぎると、くぼみ線が完全に適用されず、ワインボックスに接着剤が空になります。折り線が浅すぎると、箱本体を手動で形成するときにすべての折り線を事前に折り込む必要があり、余分な労力が必要になります。また、事前に折り目が折り目部分で完全に折り畳まれず、紙の色が無駄になる可能性があります。-

(5) プレートやくぼみが多いカラー表面の場合、必要な機械のセットアップ時間は比較的長くなります。一部の金型では機械調整に4～6時間かかる場合があります。

紙の厚さに応じてさまざまなタイプの折り線を選択します

分析の結果、ワインボックスのカラー仕上げに一般的な素材と厚さは、主に150～250g/m2、厚さ0.17～0.28mmの特殊紙であることがわかりました。 215～275g/m2、厚さ0.26～0.34mmのシルバーカード用紙。ブラッシュドフィルムやスターリーフィルムのような厚いコーティングが施された着色面の場合、着色面の全体の厚さが 0.5mm を超えることもあります。

一般的に、紙の厚さと折り線の高さを一致させる必要があります。紙が厚ければ厚いほど、くぼみ線の高さは短くなります。逆に、紙が薄いほど、くぼみ線の高さは高くなります。元の尖ったくぼみは、くぼみと刃の線の間に 0.9 mm の高さの差があり、型抜きのくぼみを調整するにはくぼみストリップと裏紙に完全に依存していました。-くぼみストリップはプラスチックでできており、耐用年数が短く、先端のくぼみと刃の線の間の高低差が大きすぎます。ダイカット法では、圧痕の安定性が低下します。-

筆者は、23.8mmの切断線に合わせて23.4～23.6mmの尖ったくぼみを選択し、先端のくぼみと刃のラインとの高低差を減らし、高低差を0.2～0.4mmに保ちました。ダイカットのカラー面の厚さは一般的に 0.2 ～ 0.3 mm で、これにより圧痕ラインとブレード ラインの高低差が大幅に短縮され、ダイカット圧痕の安定性がさらに向上します。-インデンテーションストリップの取り付け方法と高さのため、インデンテーションストリップに代わるベースダイ材料が緊急に必要とされています。

ベース金型の調整

ベースモールドにくぼみストリップを使用する場合、二重くぼみの位置を取り付けるのが難しく、取り付けに時間と労力がかかるという問題があります。{0}折り目ストリップの高さは通常0.3〜1.0mm、中央の溝の幅は通常1.2〜3.0mm、くぼみストリップ自体の幅は通常5.5mmです。二重インデントの処理は特に面倒です。二重のくぼみの片側を最初に押し出し、次に折り目ストリップを再度取り付ける必要があります。その後、ダイカット機を使用してもう一方のくぼみストリップを押し出す前に、別の折り目ストリップを緊急に取り付ける必要があります。-インデンテーションストリップの高さを調整した後、安定したベースダイ材料を見つけることがダイカットの最大の制限になります。-柔らかすぎる素材や硬すぎる素材は明らかに適していません。筆者は、23.8mmのブレードラインと比較して0.2～0.4mmの高さの差を持つ23.4〜23.6mmのインデントラインを使用することを選択しました。カラー仕上げの厚みを除去した後、ベース金型と交換する材料の厚みは 0.1 ～ 0.3 mm の間で選択する必要があります。ベースダイの材料厚さの変化は比較的小さく、ダイカットの安定性がさらに向上します。-

そこで、厚さ0.18～0.30mmのテフロンパッチを選択しました。図 1 に示すように、まずテフロン パッチを一体型で底型に取り付け、次に金型を使用して底型の空隙を切り取ります。ベースモールドにブレードの形状と折り線を押し出した後、ブレードを使用して型抜き以外の部分を除去します。-このダイカット方法を使用すると、折り目ストリップが強くプレスされて押し出されます。-さまざまな押し込み効果を備えた完成品の比較を図 2 に示します。