フレキソ印刷の悪い現象の原因の分析

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印刷版は印刷や膨らみに強くないため、印刷がぼやけて粗くなります

（1）感光性樹脂製版時の露光・硬化が不十分で、印刷直後に加圧・インク浸透してフィルムが膨潤し、再版のみが解決される。

（2）インクにはベンゼン溶媒が多く含まれているため、プレートが膨潤してインクが良好になります。

（3）印刷工程中に添加される混合溶剤には、ベンゼンが一定量含まれているが、その量は少ないが、

腫れに注意する必要があります。

インプリント・ホワイトニングと光沢不良

（1）インクの蒸発・乾燥特性が不均衡であり、特に、印刷工程中にエタノールを多量に添加した場合、揮発が速すぎ、バランスが悪く、合成樹脂結膜が滑らかでなく、光沢が悪く、白は重いです。イソプロピルアルコールとn-プロパノールを添加すると状況が改善する可能性があります。インク工場には、合成樹脂および適切な溶媒を含む速乾性および低速乾燥性の希釈剤が供給されています。冬になるとシンナーが加速され、夏にはシンナーがゆっくりと添加され、悪い光沢や白化欠陥は生じません。

（2）水性エタノールをインクに添加すると、量が多くなくてもエタノールが蒸発して水分が残り、樹脂結膜が悪くなり、光の損失や白化の原因となるので避けるべきである。イソプロピルアルコールには時には水分が多く含まれていることがあります。

（3）フレキソ印刷インキは主にアルコール溶剤をベースとしており、湿気を吸収しやすい。作業場の湿度が高すぎると、印刷物のインク膜も失われて白くなる。解決するためにワークショップの湿度を下げる必要があります。

捺印粉は簡単に消すことができます

長期間印刷を行うと、溶剤に多量の溶剤が添加されるため、合成樹脂の含有量がある程度少なくなり、インク層の膜が貧弱になり、粉末化する。溶剤を加えたり、インクを使用するときは、合成樹脂を適切に加えてください

工場では、粉末化を避けるために速乾性または遅乾性シンナーを供給しています。

印刷ピンホール

（1）インクと基材表面との濡れ性が悪く、印刷されたインク層が部分的に収縮してピンホールが発生する。グリコールエーテルおよび他の物質をインクに添加すると、濡れおよびレベリング特性が向上し、ピンホール現象が改善される。

（2）プラスチックフィルムの表面をパラフィン、潤滑剤等で染色して印刷されたインクが濡れないようにし、インキ層がピンホールを発生させる。ピンホールを改善するためには、表面を清浄化または酸化し、コロナ処理し、フレーム処理しなければならない。

印刷パターンがはっきりしていない

（1）印刷されたパターンがはっきりしていない、ドットがつながっている、またはエッジがふわふわしている。ほとんどの場合、インクはあまりにも乾燥しており、プレート上には乾燥現象があります。またはインクの粘度が大きすぎ、プレート上に吸収されるインクの量が多すぎるため、ブロッティングパターンのドットがエッジで接続または隆起する。遅乾性希釈剤を添加して、乾燥度および粘度を低下させるべきである。

（2）印刷パターンの端部でのインク層の厚さほとんどの場合、インクはあまりにも速く乾燥し、印刷機上で長時間走行すると粘度が上昇し、その結果、印刷されたパターンが厚くなり、遅い速度の希釈剤を加えてこの問題を解決することができる。

互いのスティック

（1）ワークショップは高温高湿で速い印刷速度を有し、印刷後に再ローリング後にインクが乾燥して冷たくないので、印刷の裏面に付着する。上記の印刷条件を改善するように注意する必要があります。

（2）積み重ねた後の印刷された袋の接着の理由の1つは、遅い乾燥およびブタノールのような溶剤の残量が印刷工程中に添加されることである。できるだけ少ないか少しずつ加えるべきである。もう一つの理由は、インク中に酸化性の物質が混入して、インクを長期間保存すると酸化してべたつくことがあるからである。そのような物質の取り込みは絶対に避けなければならない。

（3）印刷物の保管状態が良好でない。たとえば、倉庫の温度が高すぎる場合、湿度が高すぎると印刷物の圧力が高すぎると、接着が発生します。上記保管条件を改善する必要があります。