オフセット印刷におけるインクスティックの原因分析
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インクスティックとは、印刷物上に現れる軸方向の帯状領域のドットポイントが増減する現象である。
オフセット印刷の日常業務では、印刷物にインクが付着する問題が頭痛の種になることが多いです。 インクスティックの原因は多面的であるため、効果的に対処するにはより包括的な分析と判断が必要です。
一般的に、私たちの仕事で出会うことができるインクスティックは、大きく4つのタイプに分けられます。 歯車状のインクスティック。 ローラーインクが付着する。 そしてインクスティックは他の理由で生成されます。
以下に分類しましょう。
まず、振動インクスティック
振動インクバーとは、印刷プロセス中に機械の異常振動が発生した後、印刷版、ブランケット、用紙、および圧胴の間の接触圧力が瞬間的に変化することを意味します（瞬間的に増加するか瞬間的になることがあります）。 ）、ドット変形が発生します。
ブランケット：印刷プロセスにおけるブランケットの役割は、紙へのインクの転写速度を速めることだけでなく、インプリントで発生する機械の振動を吸収することでもあります。 ブランケットが硬化すると、機械の運転中に発生する振動を効果的に吸収することが不可能になる。 印刷物に振動が現れると、インクスティックの問題が発生することがある。 中国の多くの国内印刷機は、低い製造精度と印刷プロセス中に発生する大きな振動のために柔らかいパッドを使用しています。
オイル供給不良：機械の移動機構がオイル供給に乏しい場合、それは機械の円滑な運転に一定の影響を与えます。 この効果が十分に大きいとき、それは機械の振動を引き起こすでしょう。 ドットの転写はある程度影響を受け、その結果、局所的なドット変形が生じ、最終的には濃いインクスティックが生じる。
エンボス力が弱い：ローラーの圧力が大きすぎると、エンボス加工中に機械の振動が発生し、ゴム棒ができます。 特に版胴とブランケット胴がエンボス加工領域に（口で）入るだけの場合、圧力が大きすぎるとブランケット胴と圧胴の接触が振動の影響を受け、大きくて普通のインキ表示されます。 バー; ブランケット胴と圧胴がコーニスからエンボス加工された領域に入った直後に、圧力が大きすぎると、振動バーが版胴とブランケット胴の間の接触領域に現れ、次にゴム胴に転写されます。 。 紙の上に。
ベアリングの磨耗または圧力の不安定性：ローラーシャフトヘッドのオイルが不足しているか、または機械が長期間自然磨耗していると、ローラーシャフトヘッドとベアリングの間のギャップが大きくなり、ミスマッチが悪くなります。 圧力が加わると、インクスティックの跡は振戦によって引き起こされます。 この点に関して、インプリント状態の間の衝撃を減少させそしてインクスティックの程度を減少させるためにゴムインナーライナーを台形形状にすることが賢明である。 さらに、ローラーシャフトまたはベアリングがひどく磨耗している場合は、新しいベアリングを修理または交換してインクの痕跡をなくすことを検討する必要があります。
接地ネジの緩み：接地ネジは、印刷機全体の基盤です。 基礎が不安定であるならば、もちろん、機械の円滑な運営は議論されないでしょう。 機械の設置と試運転、および年に一度の機械のメンテナンスでは、機械の円滑な動作を確実にするために、アンカーねじを特別に確認し、緩んでいるねじを締め付ける必要があります。
印刷中に振動するインクバーを引き起こす可能性があるその他の理由は次のとおりです。
転写ローラの振動 各ローラーの印象による振動。 各ペーパーカッターの開閉による振動。 不適切なモーター整流。 回転ムラ ルースチェーン 機械本体のボルトが緩んでいる。 心臓; ローラーの不均衡 ギアの偏心と他の理由。
第二に、ギア付きインクバー
インクスティックの原因：ローラーギアが磨耗している、ギアのギャップが大きすぎる、または異物がギアの歯の間に蓄積している。 ドラムギアが磨耗すると、機械の作動中に歯の間に間隙または異物が付着し、ドラムギアを正確に噛み合わせることができないので、ローラ間の線速度は一定ではなくなる。 さらに、バックラッシュが大きすぎ、ドラムもチャタリングや揺れを起こしやすく、印刷されたバーマークを形成し、ギアのピッチに似たインクスティックの跡を引き起こします。 バックラッシュに異物の障害物があり、そして「上歯」の現象のためにドラムを震えさせることは容易であるので、印刷物の横方向のレイアウトはインクスティックのストリップを形成する。 これに関しては、ローラ間の中心距離を再調整することによって歯の間隙を減少させるべきである。 摩耗が激しいギアの場合は、新しいギアを交換する必要があります。 歯に異物がある場合は、インクバーの影響を排除するためにきれいにする必要があります。
ギアバーを引き起こす可能性がある理由は、次のようにまとめられています。
ギアが磨耗します。 ベアリングの予圧が大きすぎるか小さすぎます。 精度は高くありません。 歯の表面と歯の端面取りは不適切です。 毎週のピッチエラー 歯のエラー歯の表面の滑らかさは高くありません。 ギアスキュー。 不適切なバックラッシュ。 駆動ベルトの張り過ぎまたは不足。 歯の表面に異物がある。 異物が歯の根元に蓄積します。
第三に、ローラーインクバー
ローラーによって作り出される2種類のインクバーがあります。 1つはホワイトバー（ウォーターバーとも呼ばれます）、もう1つはホワイトバーです（便宜上、ここではそれらをインクバーと呼びます）。 前者は一般的に水によるものです。 ローラーの問題はインキローラーの問題が原因です。 しかし、ローラの原因は、それが水ローラであろうとインキローラであろうと、基本的に同じである。
日々の生産におけるインクスティックの最も一般的な原因は、ロール圧が強すぎることです。
ゴムローラと印刷版との接触圧力が大きすぎると、装置の運転中にインキングローラが印刷版に押し付けられ、衝撃がチャタリングを起こしやすくなり、摩擦力が増大する。すじ。 複数のインキングローラーの圧力が大きすぎると、バーマークの密度が高くなります。 この点に関して、ゴムローラと印刷版との間の接触圧力は、均一で適度な接触状態を維持するように調節されるべきであり、そしてインクバーは過剰な抵抗を排除した後により良好に排除され得る。 また、インキローラとインキローラとの間の圧力が大きすぎると、鉄ローラがゴムローラに押し付けられ、ゴムローラの弾性による一時的な一時的な変形が印刷版との摺擦を引き起こしてしまう。インクバー また、インキ受けローラとインキローラと印刷版との圧力が異なるため、表面線速度がずれてインキバーが発生しやすくなる。 そのため、ゴムローラとタンデムアイロンローラとの間の圧力を適度に調整してゴムローラが圧迫されないようにし、抵抗や摩擦力を大きくしてインクスティックが発生しやすくする必要がある。 ゴムローラの芯が悪く、真っ直ぐでなく、インクが付着しやすい場合もあります。 これは、機械の転動中にゴムローラと印刷版との間の接触圧力が不均一になり、機械が転動すると局所的な摩擦が悪化して棒状のバーマークが発生するためである。 この点に関して、高精度インキローラーは、フルページおよびテクスチャード版を印刷するために交換されるべきである。
過度のロール圧によって引き起こされるインクバーと同様に、印刷におけるローラーのインクバーにはいくつかの理由があり、原理は、過度のロール圧によって引き起こされるインクバーと基本的に同様である。 のような：ローラー曲げ。 ローラーの膨張、ひび割れ クリーニング不良。 インキローラー、水ローラー老化; インキローラシャフトの壁の穴は同心ではありません。 ベアリング、ギア、その他の摩耗 ローラー配置の問題 ころ軸受の支点問題。
第四に、他のインクバー
上記の3つのケースに加えて、印刷物にインクバーが表示されることがある理由は、考えるのが非常に難しいです。 参考のためにインクバーを引き起こす可能性があるいくつかの理由を紹介しましょう。
素材：
製版紙にしわがあります。 毛布の下のライナーにしわがあります。 プレートの厚さが均一ではありません。 毛布の厚さが均一ではない。 残りのワニス
マシン面
ドラムとベアリングの摩耗 ベアリングサポートのクリアランスが大きすぎる、予圧が大きすぎる。 ベアリングが傾いている。
つかいます
版胴またはゴムローラーのライニングが大きすぎます。2つのケースがある場合、ストリップラインは矛盾する表面ライン速度によって引き起こされ、ドラムの衝撃はエンボス加工が行われるときのドラムによって引き起こされます。 インクスティックの痕跡を引き起こすために摩擦が発生する。 さらに、時々インクスティックは噛み込み部分の刻印によって容易に引き起こされ、それは明白ではない（圧力は軽い）、そして紙片は多すぎる。 この点に関して、ライニングの厚さは正確に調整されるべきであり、必要最低限の印刷圧力を用いてインキ層を均一に転写させるべきであり、それにより前提条件としてローラー間の均一な線速度を維持する。 一口に紙片を追加するときは、徐々にパッドを追加して実行する必要があります。 インクスティックの跡が見えないように、一度にそれ以上パディングしないでください。
毛布が緩んでいる。 ブランケットを交換しただけでは、印刷時に伸びが緩くなり、テンションが間に合わなくなるため、転動時に滑り摩擦が発生しやすくなり、縞模様のインクスティックマークが現れる。 したがって、ブランケットが弛んでいるときは、インクスティックの印刷を防ぐためにブランケットを締め付けるための対策を講じる必要があります。
第五に、インクスティックの発生後の判断と排除
記事の冒頭で述べたように、インクスティックの一般的な発生は非常に面倒です。 バーマークが発生する理由はさまざまであり、状況は時に複雑です。 1つの理由があり、また共存するさまざまな悪条件があります。 機器の部品や部品が磨耗している、不適切な操作方法や調整もあります。 さらに、一般的なインクバーが生産に登場する機会はそれほど多くなく、一般のオペレータがこの分野で多くの経験を積むことは困難である。
ただし、慎重に分析した結果、インクスティックの生成と除去には一定の規則があることがわかります。
1.インクスティックの部分の色が、通常の部分よりも薄くなっています。 一般的に、問題はウォーターローラーでより大きくなるかもしれません。
2.インクスティックのインク位置が暗い場合は、インクローラー機構が正常かどうかを優先してください。
3.インクスティックが口の口でよりはっきりしているとき、抗力がだんだんはっきりしていないときは、ウォーターローラーまたはインキローラーを優先してください。
4.フルバージョンに幅約1 cmの深い縞と浅い縞がある場合、それはギアに問題がある可能性があります（最も可能性の高い原因は、ギアの磨耗またはギアの間隔の問題です）。
5.インクバーの幅が比較的広く、各印刷物上の位置が比較的固定されている場合は、ローラーベアリングの摩耗またはローラーの過剰な圧力が原因である可能性があります。
6.インクバーの幅が広い場合、その製造は機械の振動に関連している可能性があります。
7.インクスティックの外観が非常に規則的な場合は、特定のメカニズムの周期的な振動が原因である可能性があります。 インクバーの間隔および位置に基づいてさらに判断することができる。
8.インクバーの外観が完全に不規則な場合は、必要に応じてボルトの緩んだり磨耗した部分が原因である可能性があります。
実際には、インクバーの外観の原因と法則を理解した後は、インクスティックの問題が生産で発生した後に問題を解決する方がはるかに簡単になります。 日常の生産における機器の保守と保守に焦点を当て、科学的にそして合理的に機械を使用してインクスティックの可能性を回避し回避することが問題に対処するための最良の方法です。