印刷生産経験における3つの注意事項（面付け、インキ、パールインキ）
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面付けのヒント
包装および印刷工場が包装用カートンを製造するとき、その後の印刷物の打ち抜きは製造工程の重要な部分です。 印刷工場が型抜きにフラットプレス自動型抜き機を使用するとき、カートンの端は型抜き後に滑らかでないことが多く、これは製品の外観に多かれ少なかれ自然に影響を及ぼす。 製品の美観に影響を与える主な理由は、ダイカットプロセスがフラットプレス自動ダイカット機で行われるとき、スムーズに引っ張るためにナイフの端にいくつかの小さな口をノックする必要があるということです機械から打ち抜かれた完成品。 打ち抜かれた後に壊れた小さな開口部はボックスに反映されているエッジが滑らかではないということです。
解決策は主に、面付けでカートンの接着を口の端に配置することです。 巧妙な面付けの後、粉砕と切断のための紙箱の外観はとても美しいでしょう。
2つ以上の製品の場合、印刷会社は通常、面付けに2つの方法を使用します。 2つのステッチの間のパターンがシームレスに接続できる場合は、途中で隙間を残すのではなく、等倍印刷後の方法を使用する必要があります。型。 打ち抜き加工後の削りくずきにつながり、3勝。 しかし、2つの呪文の間のパターンが同じであれば、シームレスなつながりを作ることは不可能です。 または2つの製品の形状のために、それから一般的に2つの製品の間に幅4mm以上の列の位置を越えて行うことはできず、各製品は少なくとも2mmのパターンのにじみを持たなければなりません。
要約すると、印刷工場は柔軟かつ独創的に綴り、これはコストを節約するだけでなく、打ち抜き加工の強制によって引き起こされる悪影響を回避します。
インクを吐出する際の注意点
インクの混合は、印刷プロセスにおける重要なリンクの1つです。 インク混合の品質は、印刷物の品質に直接影響します。 以下はインキに関する印刷工場のちょっとした経験です、あなたと議論したいと思います。
まず、インクを調整するときは、色相、明度、彩度に注意を払う必要があります。
まず、原色を慎重に分析し、三原色の原理に従って原色を分析し、そして原色の主インキの色と補助インキの色を決定する必要がある。 理論的には、三原色の原理に従って、どんな複雑な色でも混ぜ合わせることができます。 しかし、実際の作業では、顧客が要求する色を調整するためにインクの3原色を使用するだけでは不十分です。 そのため、実用的には、ディープイエロー、ミディアムイエロー、ライトイエロー、ダークブルー、ミディアムブルー、ライトブルー、ライトブルー、ディープレッド、レッド、オレンジレッド、ライトレッド等の１０種類以上のインクを使用する必要がある。 、使用の条件を満たすグリーンインク。
第二に、色相が調整された後、明るさが調整されるとき、我々は通常二つの状況に遭遇する：明るすぎると明るさが不十分である。 明るさが強すぎる場合は、適切な色相の強い色を追加するか、単に黒または白を追加して明るさを減らすことができます。 明るさが不十分な場合は、適切な色相の白インクまたは淡色インクを追加して明るさを向上させることができます。 たとえば、黄色の明るさが強すぎると感じます。明るさを減らすには、少し紫色を追加します。 最後に、油の色度を調整します。 色が濃すぎるか純粋すぎる場合は、グレーまたは黒のインクを追加するか、補色のインクを追加します。 色が灰色過ぎる場合は、純粋で濃い色のインクを追加する必要があります。
第二に、インクを混ぜるとき、私達はまたどのタイプの印刷機が印刷プロセスで使用されるかを考慮しなければなりません。
各印刷機の性能は異なるので、インクを分配するときに注意すべき異なる問題があります。 例えば、オフセット印刷機のためにインクを分配するとき、サンプルが拡大されたときのインクの色は元の色より濃いことに注意すべきである。 サンプルが印刷圧力を受けないとき、そのインク層は常に無駄であるからである。 印刷において、紙上のゴムの圧力は大きく、インキ層は堅くそして均一であり、そして実際のインキ量は伸びよりも少ない。 インキ層が薄く、着色力が弱い。
第三に、あなたがインクを分配しているときあなたはまた紙の種類を理解しなければなりません。
緩い質感、粗い表面紙、毛細管吸着の使用は、インク吸収容量を増加させることができます、インクを分配するときにインクの量を増やすために注意を払うべきです。 コート紙などの滑らかで丈夫な紙を使用すると、インクの使用量が少なくてすみます。 無駄を避けるために使用されるインクの量を減らすように注意する必要があります。
第四に、私達はまた印刷機の圧力の問題を考慮しなければなりません。
印刷機は大きな圧力プレートを有し、平らであるので、印刷されたインキ層は平らで堅固であり得、そして印刷プレートは開花現象を有さない。 機械の圧力は小さく、そして版は過小応力を受けているので、インプリントされたインキのインキ層は浮いておらずそして強くなく、そして印刷版が生じる。 印刷版の底部の状態を変えるためにインクの量だけを増やすことができる。 これは、同じプレートと紙が、圧力の高い機械よりも圧力の小さい機械の方が印刷されることを意味します。 それ故、大きな版圧を有する印刷版は一般に円形の平らにする機械で印刷され、それは製品の品質を改善するために有利であるだけでなく、インクも節約する。
要約すると、印刷工場がインクを印刷して分配するのはちょっとした経験であり、私はあなたとそれについて議論したいと思います。
印刷工程におけるパールパウダーの合理的な応用
今回は、印刷工程におけるパールパウダーの合理的な使用について主に説明します。
安全にパールパウダーを使用する方法
真珠光沢のある粉末は、半透明のマイクロフレーク状顔料です。 操作者が誤って肺に吸い込むと、それに対応して体に損傷を与えます。 作業者は真珠粉を混合する前にマスクとゴム手袋を着用することをお勧めします。 包装を開封し、必要な量を缶（バレル）に静かに入れてから、30％酢酸エチルまたはイソプロパノールに30分間浸します。 操作は、高速攪拌には適していません、そうでなければそれは真珠粉の粒径を破壊し、その光沢に影響を与えます。
2.パールパウダーと色材の混ぜ方
グラビア印刷は、主に低粘度の液体インクを使用します。 真珠光沢顔料を混合するために、高い透明性を有するバインダー（樹脂）および良好な印刷適性を有する透明なシンナーを選択すべきである。 カラーインクを調合するときは、異なる用紙に従って異なるカラーインクタイプを選択する必要があります。 ホワイトカードやホワイトボード用紙には顔料ベースの顔料を使用し、PET複合紙には染料ベースの顔料を使用する必要があります。 顔料と真珠粉は混合することができ、一般に真珠粉の２０％以下である。 色調が濃すぎると、真珠光沢顔料は光充填インク層中で特別な光干渉機能しか有することができず、他の着色顔料を過剰に使用すると大量の真珠光沢光が生じるため、真珠光沢効果に影響を与える。迷った。
展開方法 希釈剤：カラーインク：パールインク＝ 75：3：22、所望の効果に応じてそれぞれの割合を増減することができます。
操作方法：最初にシンナーとカラーインクを使って準備をし（割合を見つけるために秤量します）、サンプルをこすることによってサンプルを必要なサンプルよりわずかに深いところに調整してから、均一にかき混ぜます。 、真珠粉を待つインクに均一に分散させて使用できます。
3.コンポジット紙への真珠粉の適正使用
例えば、真珠光沢のあるインクをＰＥＴ複合紙上に印刷する場合、紙の表面の滑らかさは良好であり、印刷プロセス中に真珠光沢のあるインクの転写速度は低下し、カバー効果も劣る。印刷は紙の色にさらされます。 次に、プロセス構成では、パールライト効果がより鮮明になるように、空のカラーシーケンス、パールインクまたは基油を2回印刷することを考慮する必要があります。 空のカラーシーケンスがない場合は、適切なアルミパウダー、白インキ、または透明のパールインキを追加することを検討してください。 インクは非常に軽いため、パールライト効果はわずかに失われますが、隠蔽率は向上します。