薄紙印刷5つの主要な印刷失敗
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薄い紙を印刷したほとんどすべてのユーザーは、「しわ」、「しわ」、「たわみ」、「静的」、「割れ」という言葉で要約できる一連の問題に遭遇しています。 以下では、これらの障害の原因と解決策について詳しく説明します。
しわ
フレキソ印刷機が薄い紙を「歩く」場合、最も簡単で最初の問題は、紙が機械の紙送り方向に沿って「しわ」を生じることである。 機械が広くなればなるほど（つまり、紙が広くなればなるほど）、紙は薄くなります。 しわになりやすいです。
失敗の原因：過度の緊張
一般に、機械の局所的な張力が大きすぎると、その領域にしわが発生し、その部分に影響を与えます。 例えば、解舒テンションを大きくし過ぎて、解舒部にしわが発生し、そのしわがより深刻になって紙を折ることさえある。 何人かのユーザーはもともと厚紙タイプとしてフレキソ印刷機を注文しました。 薄い紙を印刷するために使用されると、しわになりやすく、しわは通常、フレキソ印刷機の中央および背面に発生します。
解決策 - この問題は各部のテンション設定を下げることで解決できますが、最も基本的な解決策は、圧胴や給紙ロール、排紙ロールなど、薄い紙の印刷に適したローラーセットを購入することです。
故障原因：補正装置の振れ角が大きすぎる
矯正装置での紙の張り具合は、片側がきつく、もう片側がゆるいので、しわが発生しやすいということです。 巻き戻し部分が見つかると、給紙ローラー上、もちろん用紙のゆるい側に、「吠え声」のしわが見つかります。
解決策 - 修正を「自分で振り」（サーボセンターボタンを押す）、1枚の用紙を取り、適切な用紙の水平位置を調整して安定させてから停止し、修正装置の電気アイを調整します。現在のニーズを満たすようにします。 監視されている紙の端の位置が揃えられ、補正システムが「自動」状態に切り替えられる。 そうすることによって、「自動」動作中の矯正装置の偏向角は最小にされ、しわの可能性を最小にする。 このとき、ロール紙の水平方向の位置を目立たせる必要があります。 次のロール紙を交換するときは、位置を合わせる必要があります。
故障の原因：圧胴タイプの用紙ガイドローラーの表面に異物（大きな乾いたインクブロックなど）やへこみがある。 個々のローラの平行度は過度に悪い。
解決策 - 必要に応じて、テンションの調整と機械のチェックに加えて、横方向の動きを防ぐために、紙の側面から約15 mmの距離で2層の電気テープを用紙ガイドローラーの内側に巻き付けることができます。紙。 組織を外側に延ばすためにらせん状の紙ガイドローラーを使用することも可能である。 しかし、組織の剛性が小さすぎ、張力が比較的大きい場合、それはらせんのためにしわになるので、具体的な問題を分析する。
また、ティッシュペーパーに印刷する場合、元のロール紙をパッケージから取り出した後、外側のパッケージの表面近くにある紙が空気中の湿気を吸収してしわが寄ります。必ず問題を起こしてください。
もちろん、この状況は一時的なものです。 紙のこの部分を低速で取るか、単に切り取って再接続すると、通常通りに生産を開始できます。 上記の問題を回避する方法については、輸送と保管の過程で、時間を最小限に抑えるために、包装を取り出す前にロール紙を包装し、機械で印刷できる状態にすることを厳密に確認する必要があると考えます。ロール紙が空気中の水分を吸収するため。
シュリンク
失敗の理由：生産効率を改善するために、現在のフレキソ印刷機は乾燥能力を改善することに大きな注意を払っています。 一般的には、自然風、熱風（高、中、低）、赤外線（無段階調整可）が使用されます。 ）さまざまな乾燥方法やそれらの組み合わせ、いくつかの機械はまた二段UV硬化システムを備えています。 このようにして、プルーフまたは製作において、人々は、同じフィルムのセットのセットの水平方向の寸法が偏り、誤差が１ｍｍ未満であり、誤差が２〜３ｍｍであるという現象を発見するであろう。 実際には、フィルムまたは印刷版に問題がなければ、横方向寸法のずれは２つの相反する「湿式印刷」および「乾燥」工程によって引き起こされることがわかった。
誰もが知っているように、水性インキの約50％は水です。 薄い紙の場合、水性インキを広い領域に印刷すると、紙の表面が広がって広くなります。 印刷面積が大きいほど、アニロックスローラーラインは大きくなります。 数字が小さいほど、広がり現象が明白になります。 印刷後に紙を乾燥させると、紙は「収縮」によって狭くなります。 加熱量が多くなり、水が揮発するほど、紙幅は狭くなります。
ほとんどのフレキソプレス加熱および乾燥システム（ＵＶ硬化システムを含む）は、１５ｍ ／分などの最小速度開始点を有する。 安全上の理由から、この速度を下回ると、IRおよびUV乾燥装置はオンにならず、この値以上でオンになります。 ご想像のとおり、ブート速度がこの速度よりほんの少しだけ速い場合、用紙はかなり加熱され、収縮は明らかになります。 ユニットが離れているほど、横方向のオーバープリントエラーが大きくなります。
解決策：印刷生産工程では、リフトの速度をできるだけ速くし、横方向のオーバープリントエラーを防ぐために、生産時に不要な熱風または赤外線乾燥を最小限に抑える必要があります。 横方向のオーバープリントエラーが発生しないように、20インチ幅のフレキソ印刷機でティッピングペーパーを印刷して速度を80 m / min以上にしました。
もちろん、例外があります。 印刷された真空アルミめっき紙を使用してビールラベルを印刷したとき、水平方向の印刷は大きなずれを示しました。 念入りな検査とテストの後、乾燥による水分の損失による幅の変化を引き起こした要因は排除され、そして機械が空であっても紙が発生するであろうことが最終的に見出された。 紙幅は、おそらく機械を引っ張る紙の変化によって変化します。
"カール"
ここでいう「反り」とは、紙の搬送方向と直交する方向の紙の反りをいう。 給紙方向を見ると、用紙または完成品が丸まっているのがわかります。 現代の包装機械の速度がますます速くなっているので、製品品質に対する要求はますます高くなるはずである。 印刷製品が反ってしまうと、包装ラインの運用に一定の問題が発生します。
誤動作の原因：簡単な文章で説明すると、反りの発生は薄紙の表裏の引っ張り力（応力）の差によって引き起こされ、その大部分は紙の湿度変化によって引き起こされる表面。 薄紙も薄くて、ある程度の厚さがあります。 紙の片面（または両面）が湿っている（濡れている）場合、表と裏の間の張力は矛盾し、紙の繊維方向の剛性は一般に水平方向よりも優れています。 その行動の下で、紙は必然的に反ってしまうでしょう。 厚紙は全体的な剛性が優れているため、反りが少ない傾向があります。
解決策：紙や製品の反りは、4段階で分析できます。
1.巻き戻し部分の用紙の状態を確認します。つまり、印刷せずに用紙をロール紙から引き抜き、比較のためにしばらく置きます。 原紙ロールの水分は一般に約５％にすぎず、バランスは相対湿度約５０％の作業場では約７％に増加するので、この時点で一般的な単一銅紙はわずかに反っている。 吸湿の過程では、紙の表面がコーティングされているため、表面から紙に水が入るのを防ぎますが、裏面は比較的湿っているため、紙はわずかに反ります。 もちろん、前面被覆は紙繊維の変形も制限するであろう。 。
2.水性インキと水性ニスの印刷を開始しますが、UVニスを塗らないでください。 起動速度は適切に高く、印刷された半製品は小さなシートに切断され、テーブルに置かれて結果が観察されます。 ここに2つの場合があります。 ソリッドバージョンが広い領域に印刷されていて、起動が遅い場合、ほとんどの反りが発生します。 逆に、印刷領域が狭く、起動速度が速いと、反りが発生しにくくなります。 これは、紙の表面に水性インキまたは水性ニスが印刷されているためです。 初めに、紙の表面は湿気によって変形しており、反りの正反対にある短い「アーチ」現象があります。 しかしながら、乾燥後、特に加熱量が大きい場合、水分が失われた後に湿気のある表面は「収縮」する、すなわち紙の表面には張力がかかり、そりが生じる。
3. UVニスを塗り終えた後に用紙が反っているかどうかを確認するために、UVニスを1層だけ塗ります。 ワニスの配合が適切でない場合は、硬化プロセス中に追加の収縮応力が発生し、反りが発生することがあります。 このとき、UVニスの性能を向上させるため、またはUVグレージングユニット内のアニロックスロールの数を増やすために、できるだけ早くUVニス供給業者に連絡してください。
4.印刷された製品は平らですが、製品は一定期間タバコ工場またはビール醸造所の包装工場に置かれた後に反っています。 たばこ工場のコイリング工場の相対湿度は一般に約65％で、ビール醸造所のラベリング工場の湿度はこの値より低くありません。 フレキソ製品の大部分は、1つの選択肢、つまり片面（背面）加湿のみでこの環境に置かれています。 表面がインクやニスなどで覆われているため、表面から湿気が入りにくく、「濡れている」ために裏面が反っています。
上記４段階で発生した反りの問題に対しては、２段階と３段階でのみインク反射油を調整し、できるだけ開始速度を上げて加熱量を減らすことができる。 紙を二重防水性にするために紙の裏に大騒ぎをする方法は？ 実際には、最初のユニットの印刷ヘッドの壁の上に、すなわちフレキソ印刷機に小さな修正を加えるための賢い方法を思いついた。2つの用紙ガイドローラーを追加することで、簡単にグラビアバックコーティングユニットに変えることができる。用紙経路を変更します。 アニロックスローラーをフルバージョンのフィールドを印刷するグラビアシリンダーとして使用し、同時にグラビアシリンダーとして地面に印刷されたシームレスゴム染色スリーブまたはフレキソ印刷版シリンダーを見つけて版胴を調整する。 クラッチプレス動作とアニロックスローラの給紙および脱墨動作により、本機の電源を入れたときに用紙の裏面に確実にインクが塗られます。 機械が停止しているときは、紙が濡れて壊れるのを防ぐために、紙の裏側がアニロックスローラーから一定の距離を置いています。 インクトレイ内の液体はバックコーティングに使用され、一部のユーザーは単にシンナーと水の混合物を使用します。 アニロックスロールのライン数を変えたり、バックコート液の比率を変えたりするために、必要に応じてバックコートの厚さを変えることができる。 バックコーティングの基本的な目的は、紙の裏側の「収縮」応力を増大させ、インク、ニスによる表側の応力を相殺し、そして紙の裏側の混合プロセスを防ぐことである。 実際には、この方法が効果的であるだけでなく、経済的かつ実用的であることを証明しました。 それは多くのAjapaフレキソ印刷機で宣伝され、適用されてきました。
「静電気」
「静電気」とは、高速起動生産中に発生する静電気を指します。 薄紙製品が静電気を発生すると、1枚のシートに裁断されて配送テーブルで受け取る必要があるため、トラブルが発生します。 紙が切断または打ち抜かれた後、完成品は、時には落下し、時にはちょうど底部ローラーと排出トレイの前端との間で底部ローラーに対して下降する傾向がある。 それが落ちるとき、それは全体的な状況を妨げない少量の無駄を引き起こすだけです。 紙が詰まっている場合は、クリーニングと廃棄のために停止する必要があります。
誤動作の原因：組織自体の剛性が低い
解決策 - 切断および型抜きユニットの前に効果的な除電装置を取り付けます。
故障の原因：静電気
解決策 - しっかりとした継ぎ目を確保するために、ロール紙の表面に接して配置されている配送テーブルの前端に、固定された薄いスチールシートを取り付けてください。 目的は、下方に移動する製品を通常の納品に強制的に「シャベル」することです。 ステージ。
誤動作の原因：配達テーブルの上で、それはスリッティングおよび型抜きロールと共に飛ぶでしょう。 主にグレージングオイルは十分に硬化していない、少し粘着性があります。
解決策 - 一般的にニスの硬化性能を向上させる必要があります、あなたはしばしばスリッティングロールとダイカットロールのスポンジライニングを交換することができます、必要ならば、少量のタルクパウダーを加え、少なく加え、そして加える。 最も基本的なことは、ニスが完全に硬化して粘着性がないことを確認することです。
「壊れた紙」
誤動作の原因：フレキソ印刷機が薄い紙を印刷するとき、それは紙を折るのは簡単です。 この問題は、紙詰まりが発生したときよりも深刻です。 主な理由が2つあります。まず、用紙の引っ張り力を大きくし過ぎると、用紙の端で破損するなどの不具合が発生することです。 ほとんどの場合、2つの原因が紙切れを引き起こします。 用紙の端が折れると、用紙はコレクターで容易に折れ、次に機械の中央部と後部で、用紙の張力が増すために折れやすくなります。
解決方法：ロール紙の輸送および積み降ろし作業中は、用紙の端を傷つけないようにする必要があります。 用紙の端が損傷していることが判明したら、時間内に処理してから印刷を開始します。 たとえば、用紙の端が1つか2つしか壊れていない場合は、粘着テープで貼り付けることができます。 多層破断の場合、応力集中による破断を回避するために万能ナイフを用いて長い移行フィレットを長手方向に沿って引くことができる。 非常に損傷している紙のすべての層を削除するのが最善です。
1.インクpHの最も理想的な範囲は8.5〜9.2です。
2.インクジェットプリンターの鋼鉄スクレーパーの厚さは一般に0.15mmです。
フレキソ印刷圧は一般に１０Ｎ ／ ｃｍ ２ 〜５０Ｎ ／ ｃｍである。
一般に、アニロックスロールの数は、プリントに追加されたスクリーンの数の４〜５倍である。
5.レーザー彫刻アニロックス技術により、1000本/インチという高い精度で彫刻線の本数を増やすことができます。
ｐＨが８．２より低いと、水性インキの粘度が増加しそして乾燥が増加する。
7.特殊な水性インクのpH範囲は、通常の水性インクとは異なります。 金と銀のインクのpHは7.5〜8.0です。
8.一般的なpH安定剤を使用して、均一に攪拌するために30〜40分ごとに総インク量の1〜2％を添加するか、循環インクポンプに安定剤を添加します。
インク印刷において、添加される消泡剤の量は一般に０．５％以下である。
10.インクに界面活性剤を添加する場合、添加割合は2％を超えないようにしてください。