理由と色インキ層のソリューション
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カラー印刷で色インク層の均一性は、直接、製品の品質を反映します。特に、マルチカラー オーバープリントおよび包装印刷物のほとんどは基板として大面積レイアウトを使用し、その印刷インクの大規模な量を受け取る。プロセス技術がよく習得されていない場合制服と制服のインク層を印刷することは困難です。目的の結果を達成していません。高品質なカラー印刷物は、外観の人々 視覚的に美しい感じを与える必要があります。この美しさは、明るさと印刷されたインク表示の均一性からまず感じられます。いくつかの演算子の職人技で十分な経験があります。ムラや印刷面のインク層のフェージングを克服するためにインクの量は印刷インキ層が渡されるようにしばしば盲目的に印刷インク層の明るいと厚い視覚効果を満たすために増加しました。下部には、出版社が強くないとインキ皮膜は結晶化プロセス操作技術の間違い、その他の悪影響は、注意を払う必要があります。以下は、インク層開花のいくつかのケースの分析です。
1. 印刷用紙は均等に塗抹ではない、と印刷面にインクの層が紙の滑らかさの違いによって引き起こされます。
プロセス実習は、用紙がインク吸収の大きい量を持っていることを示しています。貧しい人々 の表面平滑性と紙を印刷するとき。インクの表面層は開花しやすいです。これは、紙の繊維が特定のギャップを生成するインター レースし、コーティング層によってもカバーされていないためにです。従って、刷り込み中紙表面と刷版の表面にインキ層間の接触不良があります。この場合、印刷プレートに供給されるインクの量が盲目的にインクの量を増加するのに十分ではないことを考えると、汚い印刷物が発生するバインドされます。失敗はお勧めではないです。代わりに、適切な印刷の圧力を高めます。均一で十分なエンボスのそれにより刷版のインク層のフェージング現象のより良い除去を達成し、制服貧しい滑らかさと印刷インキ層を有する紙間の接触状態を達成し、インク層の均一な印刷を行います。
2. Tthe 印刷プレート下部は十分に固体ではありません、印刷インキ層が弱い印圧による弱い
エンボス加工印刷プロセスに関する限り、アンダーレイの種類を使用すると、印刷インキ層の転送関係は素晴らしいです。テストとプロセスの実践が明らかに伝統的な下位合板は (低い印刷プレート印刷速度、不正確な印刷等) などの多くの欠点だけでなく、印刷のプレート下部として使用も簡単にインクの貧しい層を生成することレイアウトを引き起こす転送します。一貫性のない、十分なインク層が発生します。これは主な理由は木製ベース自体は十分に強くないと圧縮変形の可能性が大きい、不安定な印圧で印刷プレートにインクの層が印刷シートに均一に転送できません。このような状況は、人々 が誤ってインクの供給が十分ではないことを信じさせる傾向にあります。その一方で、木製の底の悪い平坦性のため通常のインクとインク レイアウト伝満たすことができません。下部サポートとして、確固とした証拠は取られる多層合板を使用した場合、レイアウト全体のインク層の厚みが非常に異なる頻繁。いくつかのレイアウト部分は明らかに着色されているし、いくつかの部分が若干明るく、インスピレーションを与えます。不均一な印刷のような錯覚。インクの量が増え後の視覚効果が優れているが、また粘着製品を引き起こす非常に簡単だし、オーバープリントなど望ましくない欠陥が発生します。最良の方法は、慎重に 16 以上の形式など、プレートの印刷の大きい区域のために、埋め込み技術を置くことに加えてましだより良いレイアウトでインクの色の現象を防ぐことができます平らな金属板を使用します。
3. ゴム製ローラーはハードやインキ ローラーの位置は調整がうまくできなかった、レイアウトのインク層が不均一なインキの転移によって引き起こされます。
カラー印刷は、通常大規模なレイアウトとインク吸収の大量マルチ カラーのオーバープリント製品です。大判印刷、均一で適度なインク塗装が必要です。ゴム製ローラーが難しい場合、接着剤のため均一なインキとインク放電を実現できません。ローラーの硬度は弱い、これはインキの転移を助長されていません。その一方で、搬送ローラー、平準化のローラーとインク ローラー インクつぼローラー、タンデム鉄ローラー、および印刷プレートにそれぞれもに接着しないとプレート、印刷面のインクの色の原因があります。この点で、1 つずつ慎重に分析・検査で実施する必要があり、調整のギャップがある、ギャップを再調整する必要がありますそれがあります。シャフトのヘッドとシャフト穴の摩耗によって引き起こされるギャップ、修復措置を取られるべき。この方法で良いとインキの転移および不均等な印刷による商品レイアウトの現象を避けるためには、印刷品質を確保するためです。
インクで 4. 付着防止剤は均等にかき混ぜられなく、それが原因で弱い、印刷面のインク撥と印刷層のインク層が悪いインク伝送によって引き起こされます。
プレート製品を印刷、インクに密着防止剤を追加した後は、一定のスティッ キング防止効果を再生できます。付着防止剤の量が大きすぎる 4% 以上または付着防止剤、インクが均等に混合しないと均一にインクに入り込むことができないなど、粗い付着防止剤がプレート、印刷に影響を与えるに送信します。プレート。インク、印刷製品の色になります髪のような印刷した後。したがって、良い付着防止技術を使用する場合は、インクに追加し、インクを追加する付着防止剤にニスまたはニスの適切な量を適用することは最初。このような流体付着防止剤、インクに浸透する可能性が高く良いスティッ キング防止効果を受け取ることができるだけではなく、印刷されたインク層のフェード現象の発生を避けることができます。
要約すると、限り我々 は、練習、経験を総括し、正確に製品のインク層の様々 な原因を理解することが得意のプロセス私たちすることができますより失明を避けるため処理操作の印刷効率を確保製品品質の改善。