スクリーン印刷における無視できる問題について話す
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スクリーン印刷の大量生産の過程で、特定のリンクが気付かれなければ、それは生産に一連のトラブルをもたらし、この状況はいつか解決されない、それは常に生産を悩ます。
ここでは、生産時によく遭遇する問題のいくつかを簡単に見落としています。
まず、画面の色
画面の色は白、黄、琥珀、赤などで、黄色の画面が優先されます。 私達は生産の日本かドイツから輸入された270-280Tの黄色のワイヤーメッシュを生産する。 特別な細かいプリントでは、350Tの黄色金網を使用しています。
なぜ黄色の金網を使用するのですか？ 私たちは、自然の美しい色は光の影響によるものであることを知っています。 光がなければ、色はありません。 光の色は、光波の周波数によって決定される。 赤、オレンジ、黄、緑、青、バスケット、紫は、可視光と呼ばれる視覚神経によって人々が感じることのできる光です。 物体の表面は選択的に光を吸収して反射し、異なる色を与える。 要するに、我々が見ることができるどの色も光の色です。 つまり、光のビームが黄色のオブジェクトの表面に当たると、黄色の光だけが反射され、視神経と着色を刺激し、他の色は吸収されるので、オブジェクトの色は黄色です。
スクリーン印刷は紫外光に曝されるので、紫色光は、シアンとマゼンタの2色の混合物によって反射され、すなわち、黄色の色相は黒色でない。 暴露中、紫プラスメッシュの黄色は黒に重ね合わされるので、黄色スクリーンの表面（すなわち、乳剤層の底部）は敏感ではないか、または露出がより少ないので、「バック乾燥」現象はなく、高い画像明瞭度をもたらす。 、ビネットを生成しません。
太陽は何ですか？ すなわち、フィルムの透明部分を光が通過して乳剤層に到達すると、コーティング層の中央部または底部に位置する白い画面の表面、すなわち底部から反射、屈折およびスローモーションが発生するコーティングされた表面の内側にある。 この現象を「バック乾燥」といいます。 暴露中にかすかな輝きを引き起こし、色相の再現性に影響します。
第二に、エマルション
調製された感光性液体はステンレスタンクに入れられ、感光性液体は溝の約半分を占める。 塗布槽は傾斜したスクリーンの下端に接触しており、溝が感光性液体から流出するように傾斜している間に、溝はゆっくりと均一に持ち上げられ、スクリーン表面に沿って塗布される。 コーティング速度が速すぎてはならず、速すぎるとエマルジョンが泡立ち、フィルム表面がピンホールを生じる。 あまりにも遅いと、エマルジョンのコーティングが不均一になる。 最良のコーティング効果を得るためには、印刷時に基材と接触する側からコーティングを塗布することが最善である。 コーティング領域は、スクリーンフレームよりわずかに小さくしてから、画面を上下逆さにしてもう一度コーティングします。 スクリーンの裏側をコーティングし、乾燥させてメッシュをエマルジョンで満たす。 30〜35℃の熱風で乾燥させるのが最善です。乾燥時間を短縮することができます。 温度が高い場合は、40℃を超えると画面に熱い霧が発生します。
液相中のエマルジョンの感度は低く、塗膜の乾燥に伴って感度が上昇し、完全に乾燥した後に所定の感度が得られる。 したがって、印刷前に十分に乾燥され、乾燥後の短時間で印刷が完了する。 。
もちろん、様々な製造業者の異なる製造条件のために、コーティング方法および回数もまた異なる。
プレート表面のほこりはスクリーンにピンホールを発生させますので、部屋を清潔に保ちます。 同時に、画面を貧弱に処理しなければならず、画面の表面に過度の挟み込みが生じます。 エマルジョンが塗布されると、乾燥した場所が明るすぎるため、画面の全面画像のかぶりが印刷物の鮮明度および彩度に影響する。
第三に、印刷、仕上げ
印刷する前に、フィルムのガラス面とフィルムの表面に汚れやほこりが付着していないか確認してください。 クリーニングの前に綿糸とアルコールで拭いてください。 ハロゲン化銀を付着させたフィルムの表面は前面であり、フィルムベースの光沢面は裏面である。 プレートに印刷するときは、フィルムのフィルム面とスクリーンのエマルジョン面を密着させ、咬合線を露出させておく必要があります。 露光時間は、感光性トーンの種類、感光性フィルムのコーティング厚さ、ポジ画像の黒さ、および印刷要件に応じて決定されるべきである。 感光性フィルムのコーティング層が厚いほど、必要な露光時間が長くなり、フィルムは完全に硬化する。 画像上の画像が十分に強くない、すなわち灰色で黒くない場合は、露光時間を短くする必要があり、現像時間を延長して、無傷の画像部分が完全に透明になるようにする必要があります。
現像後、スポンジやきれいな吸収紙を使用して、熱風や自然乾燥のためにスクリーンの表面からすばやく水分を除去してください。 乾燥中に加熱温度が高すぎると、印刷版上の画像が多少の誤差を生じたり、スクリーンに弛みを生じさせたりして、印刷中の重ね刷り精度に影響することがあります。
版を強化し、耐水性や耐溶剤性を向上させ、スクリーンと枠の接合部でのインクの漏れを防止するために、幅の広いテープペーパーで画像の端を覆い、メッシュシーリンググルーまたはエマルジョンでシールされる。 ボンド、スクリーン、および望ましくない開口部のピンホール。 パターン上の小さな汚れや少量のフォトレジストが残っている場合は、ワイドバンドテープを使用して紙を貼り付けるか、またはシクロヘキサノンやアルコールで静かに拭き取ってください。小さな針を使って静かに画面。 トランスペアレント。 しかし、アクションはまっすぐで、穏やかで、アクションが大きすぎるため、スクリーンが損傷します。
第四に、印刷
ほとんどのメーカーでは、スクリーン印刷は1人ではなく、多くの人が一緒に作業しています。 前工程のみが次の工程を担当し、各工程の自己検査と自己検査が行われ、品質は厳しく管理され、ユーザが満足するスクリーン印刷を生成する。 良好な印刷物を得るためには、スクリーン、インク、印刷の完璧なマッチングが不可欠です。 印刷版の品質は、印刷物の品質を直接決定する。 印刷は刷版の品質のテストに過ぎません。 しかし、安定した印刷品質を前提として、印刷作業者は軽く取られず、理想的な印刷物は得られない。 より多くの廃棄物、不良品または不良品。
バッチ印刷する前に、印刷画面を固定し、インクテストに注ぎ、レイアウトとテキストのレイアウト、インクの色、インクレイヤーの厚さ、仕様、登録精度などを確認する必要があります。 登録精度が悪い場合は、フレームの前面にある微調整ノブに合わせて調整できます。 インクの色合いが間違っている場合は、間違ったインクが使用されているかどうかを確認し、すぐに交換してください。 インクが貧弱である場合には、インクの浸透性および基材の濡れ性を改善するために、刷版を溶剤で拭き取ることができる。 グラフィックのトーンとレベルが異なる場合は、すぐにプリントを交換してください。 スクリーン版。 印刷プロセス中に次の点に注意する必要があります。
（1）ルールを見てください。 フレームは印刷中に前後に連続的に移動するので、プレートとフレームは往復動作の間に衝突と振動を受ける。 両者の間に小さな変位が生じると、不正確なオーバープリント現象が発生し、これが製品の外観品質に影響を及ぼす。 したがって、私たちは規則を見て、時間内に見つけて、時間を調整しなければなりません。
（2）証明を常にチェックする。 印刷物にインクがなくなった場合、直ちにきれいな綿布でスクリーンを拭いてください。 これのほとんどは、プレートが壊れたプラスチックフィルムで詰まっているか、またはインクの外皮が乾燥して詰まっているためです。 インクの色が不均一または薄い場合、インクの粘度が大きすぎることがあります。 すぐに溶剤を止めてインクの粘度を下げてください。 同時に、ガソリンを使用してレイアウトのグラフィック部分を拭いて、出血を防止したり、連続動作のためにネットをブロックしたりします。
（3）半製品の積み重ねはすっきりしていなければならない。 半製品の積み重ね工程の間に、紙の両面を積み重ねる必要がある。 さもなければ、紙はそれ自身の重力のために上の弓を形成し、紙の両面は平らにならず、印刷中の紙の転写が困難になり、しばしば壊れる。 ロール紙が平らでない場合、段ボールを平らにすることができ、紙分離機構の調整つまみで紙ロールの高さを頻繁に調整して、紙の移動がスムーズで印刷がスムーズに行われるようにします。
（4）乾燥装置の刃が長期間使用すると破損し、また、本体の動作と同期しない箇所があり、紙枠上の印刷物が乱れることが多い。 この時点で、目と手を素早く手に入れ、すぐに混乱の底から取り除くべきです。 不良品や不良品が発生しないように、インキ膜を反対にしないことが最善です。
したがって、印刷品質に影響するリンクに注意を払うだけで、絶妙な印刷物を生産し、歩留まりを向上させ、消費を減らし、効率を上げ、企業を市場競争のなかで無敵の地位にすることができます。