アルミフィルム表面印刷用透明インクの適性
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現在のハイエンドの包装カートンでは、包装印刷の効果を改善するために、包装箱の表面の明るさを改善することがしばしば必要である。 一般的なプラクティスは、金や銀のボール紙などの特殊紙を使用して、そのような紙に印刷することです。より高い光沢を得るには、印刷用に透明インクを使用する必要があります。 次に、透明インクの印刷適性について説明します。
透明インク特性
透明インクとは、隠蔽力が低く、透明性が極めて高い着色剤の全部または大部分を主成分とするインクである。
色相
透明インクの透明性が高いことから、一般に印刷後にアルミニウムめっき膜が合成されるため、アルミニウム膜の光沢とインクの光沢とが組み合わされて比較的明るい色が反映される。 さらに、クリアインクで印刷された製品は、異なる角度からの色相のより顕著な変化を有し、その違いは異なる光源の下でより大きくなる。 従って、このようなインクを配合する場合、同じプロセスでインクを処方し、同様の環境でインクの色相を観察するために、どの材料を顧客が配合しているのかを理解することが重要である。 例えば、インク配合前のある種の色相は標準に非常に近いが、配合後の色相は非常に異なる場合がある。 逆に、インク印刷後の色相の中には標準とある程度の隙間がありますが、色合いは配合後の標準に近いものです。 透明インクの色合いは非常に面倒なので、顧客のプロセスを理解することが重要です。
透明性
透明インクの透明性は、染料（顔料）とバインダー（助剤を含む）によって決定され、前者は大きな役割を果たし、後者はほとんど効果がない。 ポリウレタンインクは、ポリウレタン、ポリアミド、および塩素化ポリプロピレンのような一般的な樹脂から製造されたインクにおいてより高い透明性を有する。 一般に、着色剤としての染料を有するインクは、着色剤としての顔料を有するインクよりも高い透明性を有する。 場合によっては、他の必要性のために、ある種の顔料も染料に混入し、インクの透明性が低下する。
残留溶剤および臭気
注意深い操作者は、クリアインクの固形分が低い（染料が顔料よりも高い色濃度を有するので、量があまりに多くなる必要はない）ために、透明インクの乾燥速度が著しく遅いことを見出し、溶剤含有量が高いので、乾燥条件を制御する必要があります。そうでなければ、残留溶剤が基準を超えて臭いを発生しやすくなります。 重大な場合には、溶剤がゆっくりと浸透して複合材の周りに広がり、他の色が変色する。 したがって、このような透明インクを用いる場合には、溶剤比率や印刷速度の制御に注意する必要がある。 印刷後、約40℃の硬化室で10時間以上熟成させる。 透明インクの接着溶解
透明インクに使用される染料は有機溶剤に完全に溶解するので、印刷物が複合接着剤と接触すると、接着剤中の溶剤は印刷上の透明インクを多少溶解する。 接着剤の粘度を増すか、または配合の速度を上げることは、この問題をある程度緩和することができるが、一時的な解決策に過ぎない。 また、透明性を適切に低下させることができれば、顔料の一部を染料に添加して透明インクを製造することも可能であり、透明インクの溶解の問題もある程度改善される。 さらに、上記の問題に対応して、いくつかのインク工場は、アルコール可溶性接着剤に完全に不溶性の透明インクを開発し、いくつかの印刷材料によく適用されている。 将来不溶性のエステル可溶性ゴムが開発されると考えられている。 接着剤のインクをきれいにする。
ピール強度
透明インキ印刷後の製品は、しばしば、複合アルミニウム被覆フィルムの剥離強度が低いという問題がある。 なぜこうなった？ 実際、透明インクの問題だけではありません。 他のインクで印刷する場合、白色インク基材が印刷されていない場合、複合アルミニウム処理フィルム（特にVMCPP）の剥離強度は劣るが、通常この方法は他のインクで印刷する場合にはほとんど使用されないので、強度はめったに見られない。 もちろん、すべての複合インクにこの問題があるわけではありません。
印刷の一般的な障害
透明なインク凝集
主な理由と解決策：この現象は、一般に温度が低い場合に発生します。 この場合、インクは35℃の室温で加熱されるべきである。
要するに、溶媒比の不均衡、不適切なドリル制御、またはプロセス操作のエラーは、多くの失敗につながる可能性があり、したがって、各リンクは紛らわしくない。 透明インクで印刷する場合、所望の結果を得るために、各リンクを厳密に制御し、実際の印刷条件に従って適切なインクを選択しなければならない。
印刷後に光沢があまり高くない
この現象の主な理由と解決策は次のとおりです。
インク自体の透明性が悪く、透明性の良いインクを交換する必要がある。
2.溶媒の蒸発が速すぎると、穿孔度が低すぎます。 ゆっくりと乾燥する溶剤は、インクドリルを点検し、改善する必要性に従って選択すべきである。
3.アルミニウムめっき層の均一性が悪く、耐光性が悪い。 アルミニウム処理されたフィルムを交換し、表面が均一で、ピンホールがないことを保証する必要がある。
4.スキージの角度が大きすぎる場合、プレートメッシュを浅く調整し、スキージの角度を制御する必要があります。 一般に、角度は約35度に制御する必要があります。 厄介な「ピッティング」現象
フラッシュ効果を詳しく見ると、表面には印刷されていないように見えるピンホールがあることがわかります。 この障害の主な理由と解決方法は次のとおりです。
1.エンボス用ゴムローラの表面が繊細ではない、あるいは埃などの異物が存在するため、ここではインクが十分に厚くならない。 粘着ローラーの汚れをチェックし、表面をきれいに拭き取り、ゴムローラーの品質をチェックし、適格なゴムローラーを交換する。
2.フィルムに含まれる可塑剤や潤滑剤などが表面に浮き、インクの正常な転写や潤滑が妨げられます。 印刷前にオフセットフィルムの予熱、フィルム加熱印刷などのプリプレス処理が行われていない場合は、適切なプラスチックフィルムを交換します。
インク穿孔が高すぎる、速すぎる乾燥または穿孔剤の欠如は、インクの移動および湿潤適合性の低下を引き起こす。 インクドリルを適切に減らし、溶剤を乾燥させる必要があります。
4.印刷圧力が小さすぎます。 印刷圧力を高め、印刷圧力を制御することには注意が必要です（一般に約4kg）。
印刷版やエンボスローラの問題（ピッチングとして表現される方がより規則的です）。 プレートとエンボスローラーに欠陥がないかどうか点検し、そうであれば、ローラーを再度プレートまたは交換するように注意する必要があります。
印刷中のインク選択の原理
材料の適合性を考慮する
例えば、印刷されたアルミニウムフィルムを印刷する場合、印刷のために透明なインクを選択する必要がある。 BOPPフィルムと複合アルミニウムメッキを印刷する場合は、透明（複合）インクを使用する必要があります。 したがって、使用されるインクの種類は基材の種類によって決まります。 同じ種類のフィルム材料であっても、品種およびグレードによって異なる傾向がある。 また、透明インクで印刷する場合には、白をマットに使用するため、一般にカラーボトムが使用されないので、使用効果および価値が大幅に低下する。 相対的に言えば、透明インク印刷の色は、白色インク底面よりも0.01mm薄い。
お客様から提供されたサンプルを重要な基礎として
クリアインクの選択には、色相と色が含まれます。 クリアインクを吐出するためには、製造業者に相談する必要があります。 透明インクスポットの色のマッチングは一般的な特色インクとは異なるので、明らかに不透明インクの困難さよりも困難である。
実際の状況を考慮し、オブジェクトの選択を検討する
包装の実際の状況および使用に従って、耐熱性、耐光性および不透過性耐性などの対応する透明インクを選択の考慮事項に含めるべきである。 さらに、透明なインク印刷は、アルミニウム蒸着フィルムまたはアルミニウム箔、アルミニウム箔および他の材料のような高輝度で鮮明な色を必要とする。 透明インクの透明性は非常に高いため、アルミのフィルムで変化したり、上記の材料に直接印刷して金属の光沢や色を変化させ、黄色、緑色、赤色、赤色、効果優れている。