色ずれ検出に基づく印刷シートの色再現特性の統計解析
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オフセット印刷は、比較的複雑な製造工程である。 オフセット印刷プロセスにおけるインク、湿し水、印刷版、ブランケット、基材、印刷圧力および他の要因は、印刷プロセスおよび印刷効果に直接影響を及ぼす。 印刷品質の一貫性と安定性は常に業界の焦点でした。 実際の生産では、最良の印刷品質を得るために、印刷プロセスを最初に最良の作業条件に調整し、次に品質管理閾値を設定し、最後に印刷プロセス中に測定および調整を実施して品質を維持する印刷の一貫性を保証する。
1.印刷品質評価の研究状況
印刷物の品質を評価する方法には、主観的な目視検査、濃度検出および比色検出が含まれる。
主観的視覚検査は完全に主観的であり、同時に最も簡単な方法である。 印刷物と標準試料とを人為的に直接比較して、印刷されたシートの品質を判定する。 しかし、それは観察者の経験と心理的要因によって大きく影響を受ける。 定量的に記述できない可変因子が多すぎるため、評価の精度と信頼性に影響します。
密度測定は、実際には、反射光または透過光の量の尺度であり、同じインク飽和の相対値の反映である。 この方法で使用される器具は安価で広く使用されている。 しかし、色の表面を測定する場合には、印刷におけるある原色インクの相対量しか得られず、測定された色の色相を表示することができず、色の系に接触することができず、色が記載されている。その使用は限られている。
色度検出方法は、まず、デバッグ範囲での分光反射率を決定し、分光反射率またはそれに由来する色度特性パラメータに基づいてインク量の調整および制御を実現し、その測定結果は、人間の目。 印刷物の色をより直観的に表示できます。 印刷機オペレータや品質検査官は、何枚かの印刷物を取り出し、目視で比較して印刷物と比較し、印刷画像と同時に印刷された品質管理紙片を測定して品質を判断するのが一般的である印刷されたシート。 各色のインクのベタ濃度、オーバープリント率、ドット拡大率、コントラスト等のパラメータを得ることができるが、一般的には、これらのコントロールストリップを印刷したシート先端に配置するが、印刷画像全体の印刷完全に表示することはできません。 印刷物の品質に対する彼らの判断は主観的であり、顧客の要求は過補償されることが多く、これは印刷品質の管理と管理に役立たない。
近年、印刷された画像のオンライン検査は、印刷されたシートの全体的な印刷を検出することができる。 しかし、それはコンピュータ画像処理および印刷フォーマットの速度によって制限される。 主に小型チケットの印刷に使用されます。 これにより、分光光度計による印刷用紙の測色が行われ、印刷用紙に設定された検出点の発色が得られ、印刷制御の基礎として、より現実的かつ有効である。
ほとんどの印刷業界では、CIE1976L * a * b *の均一な色空間とそれに対応する色差式が使用されています。 この色空間の利点は、L *、a *、b *が人間の視覚と一致することである。 色の色差が視覚認識閾値より大きく、マンセルシステムにおける隣接する2つの色差レベルよりも小さい場合は、より良い。 地面は、オブジェクトの色の心理的感情の影響を反映しています。 色差を用いて印刷物の類似性と人間の目の視覚特性が一致していることを評価し、良好な評価効果を得ることができる。 色の違いは、色の状態を包括的に反映することができ、印刷物の色品質を効果的に制御することができる。 一般に、> 5は、テストサンプルと標準プルーフとの間の色差を明確に検出することができます。
2.実験設計とデータ収集
本論文では、通常の印刷でサンプルを取得し、連続して200枚（紙印刷後の18枚目から抽出）を試験対象とする。 印刷画面の色が印刷機のインク領域の影響を大きく受けることを考慮すると、異なるインク領域と印刷画面の位置にいくつかのテストポイントを設定し、その色度値を測定して統計解析を行う。 この論文では、比較分析のために代表的な異なる位置を持つ9つのテストポイントが選択されています。
2.1実験装置。
175グラムコート紙、天津コスウッド速乾性4色オフセット枚葉紙インク、Aierfaレーザー写真、Huaguangyang PS版、日本スクリーンFT - R3050 Phototyper、上海Nanren Xingda W - PS - 880自動現像機、上海Xinxing SBK1150 - GM印刷機、ハイデルベルクM04K印刷機、カラーシーケンスの印刷は、KMCY、丸いドット、スクリーンライン番号200L / In、スクリーン角：C15°、M45°、Y90°、K75°、X-Rite528分光光度計である。
2.2データ収集環境。
シート上の選択された試験パッチの色度値は、2°の視野、CIE 1976L * a * b *色度空間を有するD65光源照明下、X-Rite 528分光光度計を使用して測定した。
2.3印刷物の品質の統計的分析。
比較分析により、標準プルーフを選択した後、選択されたテストパッチの色度値を200枚連続して測定し、色差値を1つずつ算出し、最後にポイントマップ（動的）分析と確率分布（静的）統計が実行されます。 分析（宇宙に限定され、ここでは3点の試験結果のみを列挙する）、結果を図1〜図3に示す。
上記のデータ及び解析チャートによれば、以下の解析結果が得られる。
3.1全体として、この研究では、第17回公式印刷から、印刷プロセスは安定した状態に達した（この論文の1番は公式印刷後の第18番である）。 特異点が非常に少ない点（600点中8点）を除いて、3点の対応点と標準プルーフの色差ΔEは、一般的な印刷ニーズを満たすために5未満の小さな範囲内で変動する。 95％確率範囲では、テストポイントNo.1の色差分布範囲は[0,3.3942]、テストポイントNo.2の色差分布範囲は[0,3.1799]であり、色差分布範囲はテストポイントNo.3は[0,1.9070]です。 ]。 連続シート上の同じテストスポットの色変動は、インクの動的バランス、印刷圧力、紙の吸湿、印刷機の振動などの要因によって引き起こされる可能性がある。
3.2 2200連続プリントのテスト結果は、テストポイントNo.1の平均色差が1.8180であり、分布分散が0.9553であることを示した。 テストポイントNo.2の平均色差は1.3222、分布の分散は1.1259、 テストポイントNo.3の平均色差は1.1355であり、分布分散は0.4676であった。 テストポイント番号1、±3σの範囲内では、統計的確率は86.37％である。 ±2.58σ、統計的確率は75.08％である。 ±2σ、統計的確率は53.86％である。 テストポイント2、±3σの範囲内統計的確率は96.60％です。 ±2.58σ、統計的確率は92.00％である。 ±2σ、統計的確率は79.48％である。 3番目のテストポイントは、±3σ分布範囲内で、統計的確率は71.62％である。 ±2.58σ、統計的確率は56.02％である。 ±2σ、統計的確率は33.42％である。 各テストポイントの色収差はベル型であり、正規分布則に従わないことが分かる。
3.3 No.26（色差5.1595）とNo148（色差5.1187）に発生するテストポイントNo.31に2つの特異点（色差> 5）があります。 人間の目には色の違いがはっきりと見える。 分析チャートから分かるように、テストブロックは、標準的なプルーフよりも暗くて赤い。 | 5.1187- | = 3.3007> 3 = 30.9553（これは粗いエラーです）は削除する必要があります。 No.26（色差6.6116）、No.27（色差5.4212）、No.28（色差5.0997）、No.29（色差5.04）、No.29 6.6607）、No.149プリントシート（色差は5.5939）である。 26〜29日には、これらの用紙上のテストポイントが基準よりも緑色であり、シアンインクの量が多すぎることを示している。 。 149回目のテストでの標準的なプルーフと比較すると、色の差は5.5939であり、バーストには大きな変動があります。| 5.5939- | = 4.2717> 3 = 31.1259となり、基本的にテストポイントNo.1に対応し、急激に変動が消える。 それは重大なエラーであり、削除する必要があります。 3番目のテストポイント上のテストポイントは発生しません。
3.4 3つのテストポイントの彩度の包括的な分析、それは見つけることは困難ではない：テストポイント3の平均色差および分布の分散が最小であり、色の一貫性および安定性が他の2つより良好であることを示すポイント; 印刷シート上の位置は関連しています。 第1および第2のテストポイントは、印刷されたシートの口の方向において異なるインク領域にあり、インクはインク調整の影響を大きく受ける。 対応して、標準サンプル上の対応する点との色差は比較的大きい。 第3のテストポイントと第1のテストポイントは、同じインクゾーン内にあり、印刷されたシートの中央に位置する。 理論的には、印刷の色はインク領域の影響を大きく受け、同じインク領域の発色は一貫していなければなりません。 しかし、上記の分布図から分かるように、第3テストポイントと第1テストポイントは同じインクゾーン内にあるが、演色性は第1テストポイントの演色効果よりも良好で安定しており、このシステムの下では、同じインクゾーン内の異なる位置の着色が異なり、印刷されたシートの中央部の印刷効果が口部の印刷効果よりも良好である。
4結論
本稿では、実際の印刷実験を通して、印刷物上の異なる位置と印刷されたシート上の異なる位置での着色を分析する。 印刷物上の異なる領域のカラーパッチは異なることが判明し、それらは印刷において異なる。 場所は関連しています。 彼らはすべてベル型の分布を持っていますが、正規の分布法には適合しません。 各試験点の分布特性は異なり、印刷されたシートの中間部分の印刷品質は、コニカスの位置よりも良好である。